新益为精益生产咨询公司概述：精益生产作为当今企业的一种现场管理模式，在企业中推行是不要的，推行精益生产能使得企业走向发展，也能让企业的面貌有所改变。

精益生产管理方法

（1）全员生产维护（TPM）

全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM），也称全员生产保全，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

全员生产保全是设备维护的全新理念，其源于美国、成于日本，对改善设备日常保养、计划维护、生命周期管理等均有显著作用。企业精益生产管理的重要应用方面就是TPM导入。企业的设备管理水平对企业成本和效益有着重要影响，而设备维护理念、职责、流程、标准等决定了设备管理水平。

（2）六西格玛管理

六西格玛（6Sigma）管理是一项以顾客为中心、以数据为基础、以追求几乎完美无瑕为目标的管理理念。其核心是通过一套以统计科学为依据的数据分析，测量问题、分析原因、改进优化和控制效果，使企业在运作能力方面达到最佳境界。

六西格玛管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进，形成一套使每个环节不断改进的简单流程模式，即界定、测量、分析、改进、控制。这些与企业的具体实际结合紧密，是企业精益生产管理具体应用中最适宜的工具。

（3）PDCA循环

PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士首先提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(行动)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。质量管理也是企业管理中的重要一环，借助这一方法，可以有效解决质量管理过程中遇到的棘手问题。

（4）5S管理

5S源于日本，以丰田公司为核心力量的一大批倡导企业的推进使之活性化，巨大的改善促进作用逐渐为各国管理界所青睐。5S管理通过现场的规范，明确“场所、方法、标识”，确定“定点、定容、定量”及大量使用目视管理等方法、手段，构筑一个整洁、明朗、一目了然的工作现场，培养员工良好的工作习惯，最终实现自身品质的提升。现场管理是企业生产经营的基础，规范的现场管理能促进安全、促进节约、促进效率、促进服务的满意度。应用5S是提升现场管理水平的有效良方。

精益生产成为企业生产发展的模式，如果一个企业想要转入精益生产就必须做好三种方式。

1、降低库存节省资金

企业在运营过程当中，能否持续发展其实最大的问题莫过于资金链中断。而且资金链中断往往是在有新产品上市并且是销路非常看好的情形之下发生的，这尤其使人咸受到莫大的挫折感。正因为产品适销对路，按传统的模式，需要大量的成品库存，以及在制造过程当中难以计数的在制品，以及为了保证生产不中断而采购的原材料。

而精益生产因为关注：在顾客需要时，以需要的产品，需要的数量进行生产，于是最低限度可以减少在制品数量，进而因为小批量生产提前期缩短，全套产品可以在最短时间内交付，又进一步降低了成品库存，从而实现资金的快速周转，提高了盈利能力，从而使企业能够继续发展前进。许多企业在新产品领域走在前列，但往往是给人做嫁衣，尤其是中小型企业，因为创造了一种新的需求，市场已经成型，却因资金短缺，无法扩大生产满足市场需求，被迫寻找合作对象，否则因市场占有率低下而被迫退出市场；

2、改善以提高生产力，提升产品品质。企业有了产销适路的产品，因为有较大的利润，竞争者虎视耽耽，为了阻击竞争对手的进入，需要主动降低销售价格，降低竞争者的入市冲动。而销售价格的降低则，按传统生产模式则利润必然降低，企业则无法获得必须的发展利润。因此，必须导入精益生产以改善整个价值流程，提升竞争力。

传统的生产线布局方式，与精益生产布局方式，在作业面积/仓库面积上有50%以上的差距，而距离的缩小则意味着产品移动距离的减少，移动距离减少则大型搬运设备可以取消，统计人员/品检人员/保管人员等非直接作业人员则可以取消，更何况因为距离的消失，作业员之间关系密切，信息可以在第一时间反馈到前工序，就算出现品质问题也可以在最短时间内发现并采取措施，从而杜绝批量返工；

3、主动发现问题，没有问题反而会觉得不安。因为精益生产是个不断的过程，积小胜为大成的过程，因而在实际的过程中，会不停地进行库存减半，从而产生新的不稳定，从而发现更多的隐藏的问题。传统思维是有人库存，就可以放心睡觉，有问题明天再处理，而精益思维因为把问题的严重性扩大了，从而迫使必须马上解决问题，并防止再次发生，因此必须从根本上杜绝问题发生的土壤，从而使问题真正意义上解决。

为了实现精益生产管理的三个层次，首先要实现各工序的基本稳定，从价值流出发将能够连接的工序连接起来，逐渐消除瓶颈，赋予现场管理者降低在制品数量的权利，从而促进全员参与。精益生产唯有全员参与改善，而不是寄希望于外面顾问师的推动，才能够说精益生产的导入取得成绩。只要是在进步，那就可以说我们在精益。