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企业为什么推行精益生产推不下去

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2018-10-30     浏览次数:

精益生产咨询公司概述:目前,越来越多的企业开始关注精益生产,然而大多数的工厂在精益生产的推行中失败了。企业做了精益生产活动,车间还是乱,效率还是低。是精益生产本来就不适合我国企业吗?我国也有企业在精益生产的推行下取得了巨大成功呀。那是为什么呢?

 

精益生产

 

精益生产

 

一、缺乏正确的精益生产目标

 

很多工厂做精益生产,会错误的设定目标,一种是设定的太高,短期内投入大量的人力物力,却难见成效,故而放弃。很多精益会提出全新工厂模式,自上而下全员参与照着世界级工厂的模式实施,想的是照猫画虎,结果却通常是画虎不成反类犬;一种是设定太虚,不理解精益的真正内涵,随便喊口号,没有可执行的行动方案和衡量进度的指标考核,精益的实施无法按要求施行,结果也是不了了之。

 

一、缺乏管理层的参与

 

最近有个流行词叫“企业家精神”,需要站在企业的角度看问题。然而,许多企业家或者管理层,却无法站在员工的角度看问题,也许是忙得顾不上,也许是觉得自己不专业,又或是觉得精益生产就是生产员工的事情,自己不关心,不参与精益生产活动,又怎么让员工自己把它做好?管理层带头做榜样,下面的员工才会更有积极性的参加,实现领导到头,全员参与的格局。

 

三、缺乏开展精益生产的动力

 

管理层要求精益生产,是因为有成本压力,有财务目标。但是员工呢?每个人都有惰性思维,更喜欢做自己最熟悉的事情,这样效率更高,错误更少,可以很舒服的拿工资。然而精益的本质就是改变,改变是很可怕的,不会有很多人自发的去改变。管理层要解决精益生产的动力,精神鼓励也好,物质刺激也罢,只有让全员参与的精益生产,改善活动才能真正的行之有效。

 

四、精益生产需要持续改进

 

?很多人把精益当成了培训课程,认为搞一次宣讲,讲一下方法,做一个样板就算完成了改善,殊不知这只是精益的开始。有专家说过一个养成一个新的习惯需要九十天,做出任何的改善都无法一蹴而就。尤其是一些改变并不是自发的情况下,长期坚持尤为重要。

 

五、精益生产看不到结果

 

做改善是否成功,需要用最终的收益来判断,只要能抓住老鼠都是好猫。这里提醒的结果导向,是告诉大家不要为了精益而精益。做精益没有套路和教条,更不能生搬硬套他人的成果,这是很多运动式的精益失败的原因。要理解我们要的精益生产,是要改善自己的现状,即使我们照着丰田的精益模式做改善,也不可能能成为下一个丰田。




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