精益生产咨询公司概述：目前，越来越多的企业开始关注精益生产，然而大多数的工厂在精益生产的推行中失败了。企业做了精益生产活动，车间还是乱，效率还是低。是精益生产本来就不适合我国企业吗？我国也有企业在精益生产的推行下取得了巨大成功呀。那是为什么呢？

精益生产

一、缺乏正确的精益生产目标

很多工厂做精益生产，会错误的设定目标，一种是设定的太高，短期内投入大量的人力物力，却难见成效，故而放弃。很多精益会提出全新工厂模式，自上而下全员参与照着世界级工厂的模式实施，想的是照猫画虎，结果却通常是画虎不成反类犬；一种是设定太虚，不理解精益的真正内涵，随便喊口号，没有可执行的行动方案和衡量进度的指标考核，精益的实施无法按要求施行，结果也是不了了之。

一、缺乏管理层的参与

最近有个流行词叫“企业家精神”，需要站在企业的角度看问题。然而，许多企业家或者管理层，却无法站在员工的角度看问题，也许是忙得顾不上，也许是觉得自己不专业，又或是觉得精益生产就是生产员工的事情，自己不关心，不参与精益生产活动，又怎么让员工自己把它做好？管理层带头做榜样，下面的员工才会更有积极性的参加，实现领导到头，全员参与的格局。

三、缺乏开展精益生产的动力

管理层要求精益生产，是因为有成本压力，有财务目标。但是员工呢？每个人都有惰性思维，更喜欢做自己最熟悉的事情，这样效率更高，错误更少，可以很舒服的拿工资。然而精益的本质就是改变，改变是很可怕的，不会有很多人自发的去改变。管理层要解决精益生产的动力，精神鼓励也好，物质刺激也罢，只有让全员参与的精益生产，改善活动才能真正的行之有效。

四、精益生产需要持续改进

?很多人把精益当成了培训课程，认为搞一次宣讲，讲一下方法，做一个样板就算完成了改善，殊不知这只是精益的开始。有专家说过一个养成一个新的习惯需要九十天，做出任何的改善都无法一蹴而就。尤其是一些改变并不是自发的情况下，长期坚持尤为重要。

五、精益生产看不到结果

做改善是否成功，需要用最终的收益来判断，只要能抓住老鼠都是好猫。这里提醒的结果导向，是告诉大家不要为了精益而精益。做精益没有套路和教条，更不能生搬硬套他人的成果，这是很多运动式的精益失败的原因。要理解我们要的精益生产，是要改善自己的现状，即使我们照着丰田的精益模式做改善，也不可能能成为下一个丰田。