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工厂5S管理前存在的问题

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2018-09-14     浏览次数:

5S咨询公司概述:对于企业管理来说,5S管理很重要。首先,生产现场的活动非常复杂,可能包含很多繁琐的流程,作为管理干部,如何判断工厂生产现场出现问题,提前加以注意和防范;出现问题的时候,是否能够及时找出问题的解决方案并组织实施。接下来我们看看工厂推进5S管理前出现的七大问题。

 

5S管理的意义

 

5S管理的意义

 

一、仪容或穿着不整的工作人员

 

工作人员仪容或者穿着不整齐,会给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,对工作士气有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍了沟通协调,甚至可能发生危险。在实行5S管理的工厂中,一般都对员工着装有相关的规定,并在公告栏中公示着装的标准照片。

 

二、机器设备摆放不合理

 

企业未推行5S管理前,企业的生产现场机器设备摆放不合理。工厂中常见的不良现象,机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此,在设备的安装过程中,要优先考虑作业流程是否流畅,尽可能缩短机器设备间的距离,防止虚耗工时增加。

 

三、机器设备保养不良

 

有些工厂机器设备的保养状况严重不良,机器设备上到处都是油污和灰尘,影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率。此外,对机器设备保养不重视的态度,往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。

 

四、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

 

未推行5S管理前,物品随意摆放,使车间容易出现混乱,造成产品出现品质问题;工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料,会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量,会造成管理的混乱和无序;增加了工作人员的搬运时间,会使车间的工作秩序出现问题。另外,随意摆放还容易造成物品堆积,浪费场所和资金。

 

五、工具摆放混乱

 

生产工序越复杂,工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放,会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间,降低工作效率;在找寻工具过程中工作人员过多地走动,也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外,有些工具的保养要求较高,随意摆放也容易造成这些工具的损坏。5S管理通过定置管理的方法将工具按照一定的顺序给工具一个固定的地点,减少寻找工具的时间,防止摆放混乱导致的缺损。

 

六、运料通道不畅

 

产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程,如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理,将造成工作场所秩序混乱,工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰,也会增加搬运的时间,影响生产效率,并且容易产生事故。

 

七、工作人员的座位或坐姿不当

 

很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上,如果工作人员的工作姿势不当,会容易产生疲劳,降低生产效率并增加品质变异的几率。另外,5S管理提出不当的站、坐姿势还会影响作业场所的士气,甚至产生工作场所秩序问题。




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