精益生产方式的基本构成有：“准时生产（JIT）”、“小批生产”、“自动化”、“全面质量控制（TQC）”和“现场改善”。
　　其中，“准时生产（JIT）”和“自动化”是精益生产方式的主要构成，也是精益生产方式的基本原理和思想。即通过“JIT”实现生产的“准时化”，通过“自动化”确保质量方面的要求。
　　构成精益生产方式主流的JIT生产的4个核心要素是：
　　⑴看板系统；
　　⑵生产均衡化；
　　⑶小批生产；
　　⑷设备布置和多能工制度。
　　为了实现JIT生产，精益生产方式把过剩生产的浪费、等待的浪费、运输的浪费、加工过程中的浪费、库存的浪费、动作的浪费、因发生不良造成的浪费等作为持续改进的对象。而精益生产方式中的“自动化”，除了代表“自动作业”功能外，更多地是指“自动停止”功能，特别是代表发生不良事件时能“自动停止”的自律机制。精益生产的“自动停止”尤其强调人的作为因素，例如丰田公司采用的“停线（LineStop）”制度，就要求在生产过程中，即使发生小故障，员工也有权停止整条生产线的运转进行排障。
　　JIT生产和“自动化”机制之间是相辅相成的。JIT生产和看板系统的运转机制，促使质量控制活动不断深化，并进一步提高了“自动化”机制的效能。JIT生产和“自动化”机制之间的相互制约又相互促进，推动着企业生产过程的现场改善，保障了企业生产活动的最佳状态。
　　在必要的时间、按照必要的数量、生产必要产品的精益生产方式，是对传统的“成批操作是最好的方法”的否定。其思维方式起源于“顾客根据所选商品的数量和时间来支付金额”的商业超市模式。即精益生产方式是将商业超市的运作模式应用于生产环节，将生产过程所需的零部件，在必要的时间，按必要的数量提供给必要的生产现场或工序，追求“准时生产（JIT）”的一种生产现场管理技术。因此，给企业带来的益处也就不言而喻了。