日前，中国航发东安中小零件加工车间实施的“精益单元建设和生产执行与控制”项目被作为中国航发运营管理体系“最佳实践”案例进行了分享，并在中国航发范围内进行推广。

　　为了进一步规范生产制造模块中的生产组织、生产计划、工艺管理、生产执行、生产控制、生产保障等6大业务领域内容，自2014年起，东安以夯实基础管理和解决关键问题为导向，将以多品种、小批量产品居多的中小零件车间作为试点单位，开展了建设精益生产单元工作。

　　试点单位组建了以工艺人员为主导，一线技能工人、生产准备人员、检验人员共同参与的项目团队。团队成员运用成组技术对产品进行了家族化分类，将车间零件详细划分成12类产品，并结合车间实际的生产需要，确定建设精益生产单元14个。按照精益原则，参考人、机、料、法、环、测6要素的工艺流程、物流、生产节拍、设备布局和人员配备情况，进行了产品工艺布局设计模拟，分别采取了“L”与“U”型的工艺布局，视野开阔、物流运转距离小，更加适合一人多机的生产模式。

　　实体精益生产单元投入使用后，车间的所有产品按工艺流程特性，对号入座到各自的精益生产单元内，形成了固定的生产流，提高了生产综合效率。同时，根据实际生产管理需要，车间还建立了一种可视化管理工具——“精益生产单元角”，涵盖了各精益生产单元生产可视化数据，包含安全、质量、成本、交付、人员等生产要素，同时具备了控制点识别、控制计划制定、控制计划执行、异常问题处理、结果评价、分析改进6大功能，使车间生产管理更加显性化、规范化、精益化。

　　通过项目的推进，生产单元占地面积减少了18.8%，物流距离平均缩短了300%，车间产品的生产周期缩短27%，2016年同比工时产出增加了51.3%，产品真正在生产线上“流”了起来。

　　目前，该项目已在公司飞发附车间、发动机零部件制造车间、机匣加工等机加车间进行了推广建设，将助推公司更好地完成2017年科研生产任务。