精益生产是印染企业加强和深化内部管理，提高效率，提升竞争能力，实现转型升级重要管理工具。近年来，在全球经济一体化逐步深入、市场竞争压力日益加剧，印染企业非常困难：一，环保成本提高。二，煤改气提升蒸汽成本。我们估算煤改气对印染行业总成本的影响在2个百分点左右。2013年印染行业利润总额/营业收入仅为5%，蒸汽成本及环保成本的提升将加快行业落后产能的淘汰速度。三，印染企业新建环保设施所需的土地很难得到批准，一旦环保检查从严，部分企业将因为加建环保设施而挤占现有产能。竞争在市场，竞争力在现场，管理创新得到印染企业的普遍重视，企业的管理工作有了重大转变，并在一些方面有所突破。但是，与国际先进水平相比，印染企业的管理能力还有一定的差距。加强和深化企业管理是加快转变经济增长方式、加快结构调整的基础，推进管理创新是促进印染行业转型升级的重大驱动力，因此，提高企业管理水平是实现传统印染行业转型升级最为基础和紧迫的任务。
　　在印染企业如何实施精益生产模式，
　　精益生产是一种先进的生产方式，作为企业一定要做好和把握好，这样企业才能从根本上发展起来，如果一直停留在以前，这样的企业也是很难走的长远的，我们要做的事情也是很多的，我们要认真学习5S咨询管理内容和精益生产，这样精益生产才能顺利进行和实施，那么企业的精益生产模式该如何去实施呢？下面具体说一下，希望对大家的精益生产有帮助。
　　笔者在很多培训和辅导过程中，常常会有人问道“张老师，我们规模不大，管理相当落后，还没有达到实施精益的要求，精益离我们还很遥远，什么样的方式更适合我们这样的企业？”。甚至有人做过一个很形象的比喻：我们还是小学生，我们读不了大学的知识，理解不了教授级别的老师。
　　精益需要基础吗？精益适合中小企业吗？不知道大家怎么会有这样的想法－－精益是必须在企业具备一定的基础上才能实施的。据我分析可能有几方面的因素造成一些对精益的误解。
　　1.对精益目标的认识误区。精益追求的目标是消灭浪费，从具体表现为几个具体目标：零库存、零缺陷、零故障、零切换、零浪费、零营运资金等。从这些具体指标的目标来看，确实和企业的经营现状差距很大，有点高不可攀。导致很多人望而却步。目标不是一步实现的，需要通过很多的过程、很长的发展，且目标是一种理想，是指引前进的方向。只要朝着目标迈进，你就开始了精益的历程。
　　2.对精益方法的认识误区。在精益生产体系里会谈到很多工具，如均衡生产、KANBAN管理、快速切换、单件流等。最常提到的问题是公司规模小，没办法控制供应商，这是国内实施精益生产方式的重大误区：要求供应商小批量供货，降低材料库存，关于这方面，很多人认为均衡生产方式太理想，根本实施不了，换模时间不能再降低了。
　　3.对人的认识误区。很多人认为企业的员工素质低，不可能主动去实施改善，也不知道如何改善，没有丰田员工的高素质，根本就无法实施精益。一方面员工的技能、素质是通过培养出来的，所以丰田系统强调培训的重要性，强调建立学习型组织；另一方面，员工参与改善不能要求他们对重大项目改善，员工应该从日常工作改善开始，关注细节，其对本质工作可以说是专家，加上一定的分析问题、解决问题方法的培训，就能具备小范围内的改善能力；

　　4.有一些没有具体的道理－－感觉。要先学会走路才能跑。精益生产和传统批量生产不是跑和走的关系，精益生产更不是建立在高度完善的批量生产体系上。精益生产是应对新的市场特点的产物，生产组织的一种形式，从其表现形式看可以和批量生产没有任何瓜葛。一家新工厂的建立就完全可以按照精益生产模式，所以任何工厂都可以直接运用精益生产方式。
　　排除以上误区，中小企业在实施精益生产过程中有其独特的优势和劣势。
　　优势：能够快速运用。一般来说，目前国内中小企业还处在粗况型管理阶段，还没有形成完成的管理体系。这是正好原则精益生产方式的思想建立生产管理体系，只要坚持这个方向，水到渠成。而大型企业本身就有一套完善的体系，在向精益转变过程中必然要抛弃或者变更很多固有模式，放弃经营了几十年上百年的观念。不管从技术上和管理上来说，变革都将是苦难重重。
　　劣势：人才。中小企业本来就存在人才缺乏的问题，而精益更需要有挑战精神的人才、创新的人才、系统掌控的人才。
　　改变观念，从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益化生产的思想，这是实施精益管理思想的基本前提。只有在每个员工改变原有看待问题、开展工作的方式方法，同时管理阶层做到良性的引导和监督管理的前提下才能把精益化生产措施落实到实处。
　　实施准时化生产，即以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以"平准化"为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用"取料制":即后道工序根据"市场"需要进行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。只要严格按照准时化生产进行，才能消除大量的浪费现象。
　　提高人员自主化，是指人员与机械设备的有机配合行为。给予员工充分的主动权，调动员工的积极性，做到权责分明，谁的事由谁做，谁做的事谁负责。任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。并且将质量管理融入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。
　　改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产，企业也要加强精益生产培训等事宜，
　　（1）从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。
　　（2）消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费，这些浪费必须经过全员努力不断消除。
　　（3）连续改善，是指以消除浪费和改进提高的管理咨询思想为依托，对生产与5S管理咨询中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、提高，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显着效果。（4）有明确的改进目标，包括最终目标和细化到各个阶段的具体目标。包括效率目标、质量目标等。
　　执行全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，严格培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，一旦发现质量问题，可立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
　　注重衔接得当，精益生产是一项环环相扣的工作，对各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，同时要避免浪费过多的时间致使结果最终不了了之。这需要依据中国制造管理顾问企业的具体情况建立一套切合企业自身实际情况的现场管理办法，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理咨询和设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作，并被现场的全体作业人员。
　　中小企业要灵活的优势，迅速建立精益生产模式，国内中小企业一般从事劳动密集型产业，短期来看，这种产业更容易从精益方式受益。一般来说，可以从以下几方面入手：
　　1.生产布局：灵活调整生产布局，尽量实现一个流的生产方式，如有可能，可以按照单元化生产布局。
　　2.标准化作业：通过实施标准化作业，可以迅速提高生产效率，大幅度提升产品质量。
　　3.生产控制：严格控制在制品库存，出现问题可以停止生产线。通过标准化作业提升产能，一般会导致企业的产能利用不足，停止生产线照样可以完成生产任务，又可促使问题得到根本解决。停止生产线是很多企业实施精益生产的软肋，阻碍肋精益生产的建立。
　　4.5S及可视化。通过实施5S咨询改善现场，改变员工行为习惯，提升员工素质。
　　5.在此基础上逐步展开，引入全面质量管理、全面生产性维护、整合物流资料和作业流程，建立完整的精益生产体系。
　　因为缺乏相关的人才，中小企业可以和国内咨询公司合作。可以请咨询公司进行培训、培训加辅导或者咨询的方式等。一方面可以直接带来业绩改善，一方面可以帮助企业培养人才。对于咨询的投入和回报绝对是不容置疑的问题。但在选择咨询公司时需慎重，目前国内很多咨询公司开始开展精益生产咨询业务，但实际上不具备这方面的资源，不仅不能给企业带来效益，可能产生意想不到的损失。
　　把握时机，掌握和运用精益思想，建立适合自身企业的生产管理体系，打造核心竞争力，是中小型制造企业做大做强的必由之路。精益不是教条，唯有灵活运用才能为我所用。