精益生产快速响应客户需要
　　美国福特汽车公司首创的流水线曾经极大地提升工厂生产效率，震德早期的工厂也采用了这种流水线设计。偌大的车间里，车床一排、磨床一排、铣床一排，一批零部件完成一个工序后再统一运送到另一个工序。
　　蒋志坚发现，这种流水线生产方式的物流传递距离长，浪费时间。经过到海外调查学习，蒋志坚决定在震德全面推行丰田发明的精益生产模式。
　　如今，在震德厂房内没有传统意义上的生产线，取而代之的是一个个“装配岛”。三五台车床、磨床、铣床组成一个装配岛，零件一个个加工，工序之间几乎没有搬运距离。一旦发生不良品，就可立即发现。
　　这种模式适应小批量柔性生产，可以对生产做出灵活安排。过去流水线时代，往往要同时生成几十台注塑机。过去生产40台机械需要两周，现在一天就做10台。如果有临时紧急订单，可以“插队”，不会影响整体生产。现在，震德能够快速响应客户需求，甚至40分钟就能生产出1台注塑机。
　　目前，震德的精益生产已经覆盖车间、仓库乃至厕所等每个角落。震德生产基地的干净整洁，与传统印象中的机械厂大为不同。震德还建有高达9.8米的自动化立体仓库，拥有2532个库位。5S咨询管理改变了现场设备、人员的思想，尽管销售额逐年上升，去年已接近10亿元，但经过精密计算的仓库，每年存货量变化不大，误差不超过5万元。
　　尽管已出成效，但震德的变革之路不会止步。震德公司副总经理王忠民说，此前做过一次调研，计算出每位工人从开始组装到完成工序需要走21公里，震德的目标是缩短到1.5公里，一旦成功将促使企业再次飞跃。

　　创新方法让员工适应变革
　　管理模式的变革能否奏效，最终得看员工能否执行好。震德想了许多办法让员工适应变革。
　　在原来的流水线生产模式下，震德的工人多半只会一种技能，变革后的装配岛要求一工多能，工人既要懂操作机床也要懂磨床和铣床。震德以“师傅带徒弟”方式培养多能工，徒弟学成后师傅可获得相应奖励，徒弟每月的收入也会增加。
　　在震德装配部锁模一组，只需要9个工人，配以传送带和吊车，在40分钟之内就可完成重达3000吨机械的锁模装配工作。而整个震德公司相较于7年前多了1个厂区，工人数量却减少了20%。蒋志坚说，有时候1个员工要操作几台设备，因为1个零件放到1台设备上可能需要五六个小时才能完成加工，在这个过程中他可以去运作另外一台设备。
　　在震德凤翔厂区的地板上，不时可以看见由圆圈圈起来的一双脚印，这是由丰田生产模式奠基人大野耐一提出的“大野耐一圈”。每隔一段时间，震德公司就会让员工到圈内站一个小时，仔细观察生产情况，思考还有哪些地方可以改进。在以后的道路上走得更远更好，5S咨询和精益生产相结是对我们制造企业有很大的帮助。