具了解到，震德的转型升级最大亮点就在于有着不一样的生产模式，蒋志坚坦诚地说就是学习了“丰田汽车”应用的精益生产。
　　生产管理遇瓶颈，学习精益生产
　　蒋志坚介绍说，7、8年前，震德感觉到在生产方式、管理上遇到了瓶颈。同时，生产状况相比欧美、日本等还落后很多。为此，他开始研读很多有关生产模式的书籍，并认识到丰田精益生产模式的可贵，并邀请研究过丰田精益生产的美国团队来辅导，将精益生产咨询管理运用到震德上。
　　精益生产强调减少浪费，缩短生产周期，不断提升，更强调的是精益生产的意识。为此，震德在美国顾问团的帮助下，对员工进行不断培训，让员工养成精益生产思维习惯。
　　“例如车间清洁，我们希望员工对每个零件、环境多一份尊重与爱惜，如果发现有垃圾，我们就分享到网上，慢慢的员工都养成了好习惯，所以我们的车间无论何时都是干净的。再比如我们强调让一管理层或普通员工在一个范围内观察很久，一定要让他发现可改进问题，就是要培养这种改善每一个细节的思维。”蒋志坚说道。

　　精益生产成效显著
　　精益生产带给震德最大的变化莫过于“从大批量生产改为小批量生产”。举例来说则是：按100台注塑机为生产单位，每道加工工序机器是分开的，所以每个零部件加工完后，需搬运至下一个加工点，如此一来会存在占用厂房面积大、搬运成本高等问题。如果有新的不同产品订单，需生产完100台后再生产新客户所要的机器，让客户等待可能丧失客户等危害。
　　相反，小批量生产强调从原料到零件成品以小生产线方式排列，而不再出现一排车床的“壮观”景象。小生产线强调数量少、效率高、生产快、一人操作多台机器，为此，震德也注重培养“多能”员工。“我们不再大批量搬运零件，用人力即可快速搬运相关物质，不用等一批零件例如100个齐了后才用。有时候一个机器加工要半个小时甚至几个小时，那么操作这个机器的工人就只能等，如果他能操作多台机器，那么他就能利用好这个时间。当然，多能员工待遇会更高。”蒋志坚介绍道。
　　正是发现精益生产管理带来的好处，震德将旧厂区（红岗工业区）的厂房内部进行了大改造，使其满足精益生产的需求。记者看到，在旧厂区生产车间里贴出来的效果改善表中发现，80~120锁模、射台单件流改善前为60台每批，改造后为1台每批，这使得整机在制品的量下降了90%、整机装备周期下降了53%、场地占用面积下降了56%、厂检时间下降了83%，而且由于员工劳动强度均衡，产品的质量更有所保证。
　　更多转型升级方向：稳定+节能+智能
　　震德副总经理王忠民介绍说，震德一直注重研发的投入，每年将4%的利润用于研发，这也是震德成为中国注塑机行业的顶尖制造商之一的重要原因。王忠民说，震德产品研发主要方向为稳定、节能、智能。
　　其中，在稳定性方面主要靠材料运用、精益生产培训等手段实现，节能则需用更节能的电机，研发更多节能技术，例如震德经采用节能电机等措施后，相比很多同行企业的机器已实现节能20%—50%。
　　而在智能化控制方面，记者了解到，震德目前正在与欧洲一家在注塑机软件开发方面做得数一数二的公司展开合作，目的就是提高注塑机智能控制水平，实现设备联网、远程遥控、远程产品诊断等，研发出高端注塑机产品。
　　对于转型升级，在经济不景气、市场不理想的情况下，企业必须要练好内功，做好产品！