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现场还是精益生产工作的重点

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-01-22     浏览次数:

  精益生产作为企业的新一个时期的重点,推行精益生产成为了企业的主要工作。
  现场是所有信息的来源,也是隐藏企业利润的聚集地。现场管理与改善是每个企业最基础,也是最重要的活动。面对日益激烈的市场竞争,欲成为自己领域的领先者,应当持续地问:我们企业如何将精益生产改善?现场管理与改善,正是实现这一切的有力工具。
  日本质量管理大师今井正明曾说,所有企业都必须从事开发、生产、销售这三项赚取利润的主要活动。生产现场正是这些活动发生的场所,现场是整个制造业的中心,是精益生产改善的源地。
  在传统的企业管理中,实行的金字塔形的层级管理,现场管理人员和基层员工扮演的往往是被动执行的角色,处在基层的管理者和员工往往对市场的变化和客户的要求不敏感——只要完成生产任务,提高产量就行,员工关心的只是产量,但是在企业实施精益生产过后企业的一切都工作都有了改变。
  现在企业面临的外部环境瞬息万变,如何提高整体企业的响应速度,使每个环节都能关注客户的需求,已成为企业制胜的关键。越来越多的企业组织结构趋向扁平化,基层管理人员要对经营目标负责,面向市场,中高层管理提供方向与支持,现场管理人员被赋予更大的责任。
  海尔的流程再造和大众区域经理负责制都是此种管理模式的写照。海尔推行SBU的管理,打破企业围墙,让每一个员工变成独立的利润中心,上道和下道工序模拟市场结算,让每个员工都面向市场,生产员工已不在单是执行命令生产就行,衡量工作好坏的是客户是否满意,他要对质量、成本、交期、服务等多项指标负责。而在大众的生产现场,区域经理也要求经营目标负责,有23项具体指标的考核。而且每个员工都有相应的细分指标。
  “工欲善其事,必先利其器。”现场管理的好坏,一方面取决于现场员工的意识,另一方面取决于对现场管理工具的掌握。我们认为,有效的现场管理,需要掌握一系列工具。基础层面应掌握目视管理、标准作业流程、消除七大浪费等精益生产改善的工具和方法,这是做好现场管理的基础。在此基础上针对质量、成本、交期做持续的专项改善,以获得客户满意。在质量改善中常用的基础改善工具如QC(质量控制)、防错法等,系统改善如TPM全员生产维修、TQM质量管理等;针对交期改善的工具有单元生产、生产现场的精益布置、一个流的设计、SMED快速换模换线等工具。针对成本改善的为全员参与的小集团活动等。通过QCD(质量、成本、交货期)的改善,最终持续的满足客户的要求。          
  大众的现场管理中已综合应用多种工具,值得我们借鉴。比如:通过制造车身模板标示关键注意点的目视管理,使员工一目了然的发现重点与问题。通过在危险区域设置光电装置、用自动机械手处理密封条,来避免人为疏忽的防错装置(POKAYOKE)的应用。通过设立物流超市来推行广告牌拉动,消除过多库存,提高响应速度等。多种现场管理工具的应用,为大众的现场管理提供的有力的支持,这些也是精益生产在企业中的灵活运用,虽然精益生产咨询能让很多的企业都实现精益生产管理,但是这样的精益生产工作并不是企业的,企业的精益生产需要结合自身的实际,用时间去改善,成为自己的企业文化,才能代表精益生产在企业中实施成功。


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