企业实施走精益生产道路这一条道路，被很多的世界企业所证实，精益生产不仅能减少企业的生产成本，也能为企业带来巨大的效益。
　　起初，在精益生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。丰田公司的精益生产采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。

　　精益生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。精益生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
　　精益生产方式以精益生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，精益生产的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是精益生产现场控制技术的核心，但精益生产不仅仅是看板管理。
　　看板管理是精益生产的一个小阶段，做好精益生产管理活动，并不是那么的简单易行，还需要企业的员工素质提升，5S管理咨询活动就是一种有效的提升企业员工素质的工具，5S管理提倡从细节出发，从生活中出发，以小到大，让员工在不知不觉中做好素质的提升。