5S咨询活动一旦启动，就不可在中途变得含糊不清。5S管理子要素之间是一个相互衔接、相互影响的有机整体。作为岗位员工，更多地关注做什么、谁去做、怎么做、执行什么样的标准更安全。基于此，公司对生产现场的各项管理制度及操作规程进行认真梳理，实现现场危害因素排查与识别、岗位操作步骤、应急处置程序的卡片化、程序化和标准化，推进了5S咨询管理有效、有序、更好的实施。
　　一是危害因素辨识与风险控制卡片化。按照岗位、环节、流程、关键控制点列出所辨识的岗位危险因素，逐条分析汇总后，制成岗位风险卡，发放到每一个岗位、每一位员工手中，使员工熟知现场管理环节中存在的风险，进而提高规避风险的能力。
　　二是岗位操作卡片化。按照“简洁、实用、管用、可操作”原则，对公司8个工种的岗位操作规程进行优化、**，并制成岗位操作卡，为员工现场安全操作提供了标准保障和理论依据。

 

三是应急操作卡片化。把应急预案分岗位、部位**成操作性强的具体步骤，并实行“三定一统”的方法，解决了员工对应急操作具体职责、步骤、措施不清等问题。
　　四是HSE检查表格化。根据HSE体系要求，从设备设施、现场安全、人员操作等方面，制作日、周、月三级检查“指引表”，使巡检项目具体化、标准化，从而促进了现场5S管理制度执行到位。
　　企业生产管理，做到整体规划，多方施治，分头把关，持续改进，强化员工全方位治理意识，精心构筑安全生产屏障。5S咨询管理需要持支以恒的精神。