一家独资生产硅胶和塑料按键产品的企业，产品广泛应用于手机、家用电器、工业电子设备等产品上。近年来公司凭借稳定的产品质量和雄厚的研发实力，在国内 市场的竞争中业务量迅速增长，成为国内几家主要手机制造商的首选供应商，并有相当一部分产品出口到国外，销售业绩持续上升。

　　在产品种类与市场不断扩大的同时，现有的生产运做体系对客户需求显得越来越不适应，并已影响到市场的进一步拓展。突出表现在由于电子产品更新换代的速度不断 加快，产品种类繁多，以手机产品为例，仅一个制造商的产品种类就多达十余种；而客户出于竞争策略和成本考虑，交付需求越来越表现出小批量多频次的特点，而 公司内部为提高设备运行效率仍采取大批量的投料和生产方式，造成在制品（WIP）大量积压，导致制造周期长，无法满足客户对交货周期的要求，同时造成了公司大量的资金占用。 因此，有效控制和降低WIP水平，缩短产品制造周期（MCT）成为改善的关键项目。改善目的和目标；

　　应用精益系统的准时化生产（JIT）方式，在示范单元（UV产品）建立看板拉动式生产系统。

　　该单元在制品存量（WIP）降低40%,制造周期时间 (MCT)缩短30%

　　【改善准备】

　　区域信息和准备工作主要包括以下内容：

　　○ 工序流程图

　　○ 生产作业布局图

　　○ 单件循环时间、设置时间以及开机时间的分析研究

　　○ 目前工序过程中的在制品存量、生产批量、良品率以及客户定单变动系数

　　○ 目前及未来状态状态价值流（如下图所示）

　　针对 WIP 过多，制造周期长的现状，项目团队成员通过头脑风暴以及帕累托分析等手法，初步分析了造成以上现状的主要原因：没有有效的 WIP 控制手段、生产批量大、设置时间长、客户需求变化较大等。

　　【改善过程】

　　项目展开第一天，首先用半小时召开小组会议，确定了四天工作的进度计划，以保证项目顺利完成。然后小组成员根据分工，到现场进一步搜集、核对数据，在此基础 上对现状价值流进行了必要的修正，为看板系统的设计过程提供了准确的数据基础，根据进一步的原因和对策分析，确定了看板拉系统的实施范围，并确定下一步的步骤。

　　改善工作步骤：

　　○ 看板系统的设计和计算：确定系统所需信息，计算材料补充需考虑的时间： CTI 、 PCT 、 SS 以及需求变动系数，确定单张看板数量以及所需看板张数。

　　○ CTI = ( 批量 x 良品率 )/ 需求量

　　○ PCT = WIP/ 产出看板卡

　　○ 看板架的设计和委托制作

　　○ 看板运行的标准化作业程序

　　○ 组织生产线主管和操作员进行现场模拟和试运行，观察在制品变化和材料短缺现象

　　○ 参数修正，完善看板系统

　　○ 小组集体讨论以及多重表决，讨论确定了与拉系统相关的其它改善机会，并对其中六项主要机会制定了改善计划

　　【改善效果】

　　透过团队改善工作的实施， UV 产品库存水平降低了 50% 以上，制造周期时间缩短了三分之一以上，这样不仅大幅度降低了库存资金的占用，同时由于制造周期的缩短大大提高了准时发货率。

　　如上表所列，实施看板方式以后，其它方面的相应改善将对其产生必要的支持作用，也是维护和完善拉系统的必要保证，如降低设置时间、 TPM 、 Poka-Yoke 以及 5S 等，具体参见其它专项案例。