大船集团以实施PSPC为契机，强力推进精度造船和精细化管理，截至目前，全年转模计划实现率达100%。通过深化“转模”，大船集团船台建造的船只，下水时完成全部工作量的86.1%，水下周期达到70天以内；船坞建造的船只，出坞时完成全部工作量的94.6%，水下周期达到50天以内。
　　
　　深化产品设计，方便生产施工。一是编制专船分段/总段总组、合拢封固原则工艺。分别对各总装部原有工艺，进行了优缺点分析，在此基础上编制了各种船型的分段/总段总组、合拢封固原则工艺，形成企业标准。二是提高分段完整性，进一步减少舾装件对压载舱涂层的破坏。以在建的6600TEU集装箱船为样本，逐项分析影响分段完整原因，并制订改进措施。三是针对不同专业、不同地区、不同载体的典型设计经验教训编辑成由标题、历史发现、原因分析、解决方案、经验教训、纠正措施等6项要素构成的案例，目前已收集130余条，验收后实现设计共享。四是群策群力，加强过程控制。对于关键的设计点落实责任制，在图纸下发前认真审查，重要图纸和三维设计邀请相关制造部门人员一同参加评审，不断优化设计方案，做到既满足船舶建造说明书的要求，又方便生产施工。
　　
　　推行精细化管理，提高生产效率。完成了涂料、焊材、管材及钢材等材料定额控制和管理规定，将材料的订货、领取、发放使用纳入到CIMS系统；完善涂层保护管理办法，明确PSPC各阶段保护工装和材料的规格明细、保护原则以及方法和管理责任，减少涂层损坏；优化和完善质量、安全管理机制，实现三级管理模式。
　　
　　推行中间产品成品化，保持生产均衡发展。通过总组段任务包的细化、总组周期的控制、舾装计划的跟进措施，使总段的施工项目实施工序前移，使总段、坞内、水下三个阶段生产负荷分配更加均衡合理；深入分析研究分段前移管子的特点，对可形成单元的部分推进分段预舾装单元化，提高舾装施工效率；推进下水（出坞）完整性，实现“船台（船坞）也要进行调试”的目标。
　　
　　坚持推行新工艺新技术。成立了新型焊接设备推广小组，提出了船体建造“先组后涂”的工艺方法，在产品建造过程中推行。对钢材“净尺”到货的可行性进行调研，并进行了试验，钢材领用率提高了1%。对分段划分合理布置板缝、建造程序的优化、积极推进精度控制技术和管理，尽可能采用小的焊脚高度；设计时合理确定接头形式，降低焊缝的横截面积，减少焊接材料消耗，实现焊接工作量最小。
　　
　　确立转模新措施、新目标。下一步将继续推进总装造船，推行工作量前移，进一步提高“四个完整性”；按照总装化设计的思路，推进设计体系的创新发展，建设、培育专业性的设计战略合作伙伴，系统提高设计能力和水平；对目前用工模式进行调研分析，完成外协用工模式的改进，实现用工人数减少目标；以降低成本为核心，细化管理，完善大宗材料采购、领取发放、使用的管理办法；继续强化造船关键技术的开发、推广应用，进行造船全过程精度控制管理，拓宽高效焊接技术的推广应用范围；推动管理精细化、作业标准化，提高管理和生产效率，建立稳健的生产秩序。（文章来源：国际船舶网）