一、现场改善考虑下手的几个方面：

　　1、工艺流程查一查

　　即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

　　2、平面图上找一找

　　即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

　　3、流水线上算一算

　　即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

　　4、动作分析测一测

　　即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

　　5、搬运时空压一压

　　即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

　　6、人机工程挤一挤

　　即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

　　7、关键路线缩一缩

　　即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。

　　8、场所环境变一变

　　分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

　　二、现场开展改善活动的过程中，要注意的问题：

　　1、工作量降低了但质量却恶化了。

　　2、虽然降低了0、7个人的工作量，但人却没减少。而周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。

　　3、作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了。

　　4、达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱。

　　5、虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。

　　三、改善活动中的心态

　　1、好就是不好,不好就是好,要永无止境的改善下去、

　　好就是不好指的是失去了改善的机会,不好就是好指的是找到了改善的机会、

　　2、永无止境就是要追求：

　　（1）提高生产劳动率、

　　（2）减少不良率、

　　（3）缩短交期时间、

　　（4）降低库存,最好无库存、

　　（5）节省生产空间、

　　（6）提高设备可利用率、

　　3、就是有问题才去改善,不是没有问题就不去改善、

　　4、要打破传统一个人固定操作一个工位的思想,朝一个人多工序操作,弹性化方向发展、

　　5、掌握现场,现物,现实,现做,现查五现原则,不要只看书面的记录、

　　6、有50%的把握就要尝试去做,不要等到有100%的把握才去做改善、

　　7、改善要经历多次尝试才能成功,不是一次就能够全部成功、

　　8、要贯彻DIY的思想,马上动手做,不要在会议室里思考讨论、

　　9、用头脑智慧去克服问题,不是用金钱去摆平问题,不过可以通过用小钱去做大的事情、

　　10、要朝"理想状态"迈进,不要寻找不能做的原因,比如五没抵抗：没人,没钱,没时间,没空间,没条件、

　　11、"理想状态"就是：

　　（1）依据产距时间生产、

　　（2）一个流方式生产、

　　（3）后拉式看板生产、

　　12、要发挥部门团队精神,共同努力达成目标、

　　13、要问五次为什么,找出问题的真正根源所在、

　　14、要顾全大局,例外情况特殊处理、

　　15、要观察有无三无现象并进行改善、

　　16、改善固然可喜,但是维持更是重要、

　　17、维持就是遵守标准作业,管理者要去督促检查是否有按标准作业、

　　18、要具备改善循环（PDCA）的四大意识,即品质意识、维持意识、问题意识、改善意识。

　　19、医生开处方，病人要吃药，老师教学生，学生要维持，指的是要把改善真正去实施起来。

　　20、问题就是机会，改善就是赚钱。

　　四、产生创意的思考法则：

　　1）相反法则-现行的方式逆向倒过来做，将会变得如何呢？

　　2）拼图法则-将每一基本部分分解出来，再尝试其它组合的方式，是否会有意想不到的效果

　　3）大小法则-改变尺寸﹑形状等的大小，看看其影响会变得如何呢？

　　4）例外法则-将经常发生的事物与偶然发生的事物做区别，将偶然发生的状况加以例外管理原则来控制即可，而不要将经常发生的事物也用相同的管理方式来管理。

　　5）集合法则-尝试将不同的单元事物结合在一起，是否要以增加使用者的功用及效果？

　　6）更换法则-将顺序加以更换，效果是否会较好呢？

　　7）替代法则-考虑用别的方式来替代现有的方式，会有什么样的结果呢？

　　8）模仿法则-模仿是创造的最佳触媒，藉著参考现有的东西加以思考很容易引发新的创意出来。

　　9）水平法则-发挥自己的联想力，考虑由水平的方向去思考，突破传统及习惯上的束缚。

　　10）定数法则-将经常发生的事物予以制度化，可以产生许多简化的效果及提高效率。

　　现场改善很重要

　　现场改善很重要，环境整洁心情好。

　　偏有员工不自觉，东西乱放占通道。

　　5S工作一推行，画线之后皆看到，从此通道就通了。

　　现场改善很重要，成本一算降不少。

　　人人都在讲节约，原先浪费不见了。

　　纸张皆作双面用，纸箱回收讲环保。

　　浪费的钱谁也没得到，节约的钱奖励进腰包。

　　现场改善很重要，安全事故不见了。

　　危出了事故找原因，人人为安全勤思考，积善行德功劳高！

　　现场改善很重要，品质月月在提高。

　　生产工人有干劲，品管干部喜眉梢。

　　以前品质常出错，不是特采就退货。

　　QCC活动开展后，一个个问题被攻破！

　　QC检查特严格，还是批批PASS过！

　　现场改善很重要，从此大家效率高。

　　办事不再是推托，个个文明又礼貌。

　　以前常为交期愁，出不了货又睡不好觉。

　　如今工作标准化，避免了推诿和争吵。

　　大家团结一条心，达成目标没烦恼！