对于大型机械加工企业，为了最大限度地提高劳动生产率和经济效益，企业在生产过程中必须应用各种手段和方法，及时掌握设备良好状况的动态变化，及早发现故障或隐患，并进行预防和维修，减少故障的发生和故障停机时间，延长设备使用寿命，提高设备的工作可靠性和利用率。

　　1、故障的概念

　　故障是指机器设备或系统在使用过程中，由于某种原因导致丧失规定功能的事件，这一概念可包括已经发现的故障和未发现的潜在故障。事故也是一种故障，是设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停产时间和经济损失超过规定限额。

　　2、故障的分类

　　（1）突发性故障指由各种不利因素或偶然的外界影响作用超出设备所能承受的限度而突然发生的故障，故障事先无明显征兆，发生故障的概率与设备使用时间长短无关。

　　（2）渐发性故障由于各种因素的作用，设备的初始参数逐渐恶化、衰减引起的故障。这类故障与设备零部件的磨损、腐蚀、疲劳、蠕变及老化有关，发生故障概率与设备使用时间长短有关，故障发生有明显征兆。

　　3、故障的原因和机理

　　造成设备故障的原因可分为外因与内因。

　　（1）外因

　　1）人为因素，由于设计、制造、使用维修等方面的原因;2）工作条件因素;

　　3）环境条件因素。

　　（2）内因

　　1）设备及其构成部分本身的内部应力，包括设备在运行过程中积累的能量和制造维修过程中留下的潜伏应力。

　　2）设备零部件的材质及其本身的物理、化学特性。

　　（3）故障机理

　　设备在各种外因与内因和时间因素的共同作用下，从异常劣化到失效的演变过程。

　　机械及电器零件所发生的最基本的故障机理有:1）应力断裂或蠕变;2）腐蚀;3）磨损;4）冲击断裂;5）疲劳;6）热影响。

　　总之，通过对故障的分析得知因故障造成的事故中，有98%事故是可以预防的（因人的不安全行为造成的占88%，因物的不安全状态造成的占10%），仅有2%事故是不能预防的。

　　4、故障管理的做法

　　（1）必须认真贯彻执行安全管理的八大原则。具体如下：一是“管生产必须管安全”原则;二是“三同时”原则（新建、改造、扩建项目，劳动安全与卫生设施要与主体工程同时设计、同时施工、同时投产）;三是“五同时”原则（计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）;四是“三不放过”原则（事故调查不清不放过，责任者和群众没受到教育不放过，无防范措施不放过）;五是事故可预防原则;六是危险物单放原则;七是留有安全系数原则;八是“劝说加引导”原则。

　　（2）做好宣传教育，使操作工人和维修人员对设备故障进行认真的记录、统计、分析。

　　（3）根据企业实际情况进行安全性评价，确定重点故障管理对象和措施。

　　（4）采用状态监测和故障诊断技术。

　　（5）建立设备微机管理档案及故障查找逻辑程序，把设备常见的典型故障现象汇编成典型故障查找逻辑程序图表，在故障发生后迅速查出故障部位和原因，及时而有效地进行修理和排除。

　　5、设备的事故管理

　　（1）设备事故的划分标准

　　1）一般事故

　　修复费用达500元以上至5000元以下，或因事故造成全厂能源供应中断10~30min为一般事故。

　　2）重大事故

　　修复费用达5000元以上，或因设备事故而使全厂能源供应中断30min以上为重大事故。

　　3）特大事故

　　修复费用达5万元以上，或因设备事故使全厂停产2天以上，车间停产1周以上为特大事故。

　　（2）设备事故的分析处理

　　1）设备发生事故后，要立即切断电源，保持现场，逐级上报等待处理;

　　2）发生事故单位在规定时间内，填写报告单，由有关领导签署处理意见;

　　3）重大、特大设备事故，企业要在规定时间内上报有关上级领导部门。

　　6、工伤事故经济损失

　　因设备故障发生的工伤事故常有发生，一旦发生工伤事故其经济损失应执行《企业职工伤亡事故经济损失统计标准》（GB6721-86）进行统计评价。其中，工伤事故分为如下五类:1类为死亡事故，2类为重伤已残事故，3类为重伤未残事故，4类为轻伤住院事故，5类为轻伤未住院事故。1~4类工伤事故直接经济损失额与5类工伤事故经济损失额的比率如下:1类∶5类=（40~45）∶1，2类∶5类=（20~24）∶1，3类∶5类=（10~12）∶1，4类∶5类=（3~4）∶1。1~5类工伤事故直接经济损失额与间接经济损失额的比率如下:1类为1∶6，2类为1∶10，3类为1∶6，4类为1∶4，5类为1∶2。总经济损失为直接经济损失与间接经济损失之和。

　　在东北有着众多大型机械加工企业，设备的定期检查和维护保养是减少设备故障的途径，设备故障与事故管理条例对使用者是一种约束，它有助于减少故障的发生，使现有的设备为振兴东北老工业基地发挥更有效的作用。