当下，很多中国企业都投入巨资购买了不少国外一流的生产加工设备。在参观的一些民营企业，哪怕每年的产值不高，但是也大都对高档设备有一种迷信，好似只要设备高档，就能生产出质量一流的产品。其实，倘若高价购进了性能好、功能全的设备，而不去用指标来进行观测，衡量并进行日常管理、改善，那么即便再好的设备也不能百分百的发挥效用。
　　
　　因为，表面看来设备在高速运转，而实际上它们并没有以其最好的状态进行工作，仍然有很大的提升空间。很多客户就曾说过，他们并没有百分之百掌握设备的各种功用，越是先进的设备越是难达到其理想效率和产能。
　　
　　鉴于此，制造商需要最大化地挖掘和改善生产车间的生产效率。OEE（OverallEquipmentEffectiveness）,即全局设备效率管理悄然兴起。OEE是TPM（TotalProductiveMaintenance）的一个重要性能指标，也是一种生产管理工具，在发达国家已得到了广泛的应用，它是衡量企业生产效率的重要标准。
　　
　　所有生产设备均有其最大理论产能，而理论产能必须在没有任何干扰和不良操作的情况下实现。现实中很难实现这样的“完美环境”，设备会受到各种因素的干扰而产生故障。当设备状态不佳时，就可能会产生出次品，甚至突然“罢工”。可见，设备的状态好坏直接影响了企业产品质量与产能。
　　
　　美国《IndustryWeek》杂志调查显示其评选出的“最佳工厂”中，超过3/4的企业都在执行日常设备维护报告和预防性维修。更加积极主动的企业还采用了预测技术，如机器停机时间、产能和效率的数据分析。分析结果用于预测设备故障时间，并及时制定维修和恢复机制，以保障设备处于良好的工作状态。
　　
　　Baldor电机公司是《IndustryWeek》杂志2008年“最佳工厂”，它在2001年推出了一个通过对车间现状进行评估来制定设备维护计划的项目。评估融入了计算机维护，技术升级和预测工具等方法。该项目的实施让工厂的效率有了很大提高，并节约了能源。
　　
　　OEE是一个独立的测量工具，它体现实际产能与理论产能的比例，由可用率，表现性和质量指数三个关键要素组成。OEE的计算方法其实很简单，但是实施过程需要整个工厂各个环节的通力合作。建设OEE系统需要班次，员工，设备，产品的数据，通过人工采集数据是一个非常繁琐且不精确的方法。为使OEE实施的更方便，自动数据采集系统正在普及，许多世界级公司都采用了先进的电子数据手机系统。
　　
　　作为一个有效的的基准设计工具，OEE可以让设备达到理想的生产能力。同时，OEE系统提供的数据让工厂可以对自身存在的问题一目了然。比如，短时间的效率低、次品数增、故障率增加等，产生的原因都可以在OEE系统中找到答案。OEE公式中的数值都很容易理解，即使是普通的设备操作人员都能看懂。所以如果将OEE数据显示在公共屏幕上，还可以提升操作人员的能力并起到激励作用。当员工看到他们所做的工作是如何影响到整体设备的使用、生产率和产品质量时，他们会更努力获得更好的表现。
　　
　　“OEE的应用是一个很好的开端，许多工厂可以用它来帮助自己，”但是共益顾问也认为，“OEE也只是整个生产管理指标方程式中的一部分。我们最终目的不是得到好的OEE数字，而是让业务更多，让客户更忠心。任何这类的指标都可以适用或不适用。关键是如果真正有效的使用OEE，并使其成为推动组织效率管理变革方式。”
　　
　　OEE最初在日本被应用，经过发展，已经成为精益生产的一部分。在中国，OEE还是个新概念，仅有少数大型企业对其有一定的认识。依靠资源消耗获利不能让中国制造业变强已是老生常谈。中国企业应该抓住经济萧条这个时机，多引进各种先进的生产管理工具和方法，提高自身生产效率、管理效率