2015年，面对更加严峻的市场形势，京唐公司坚定不移地推行6S管理，持续夯实基础管理，助推打赢“提质增效”攻坚战，广大干部职工以精益求精的精神和认真扎实的态度，用实际行动续写着6S现场管理的新篇章。

　　去年年初，京唐公司根据各单位实际，有针对性地制定了年度工作推进方案，从“前期成果巩固、精品车间打造、班组自主管理、全员素养提升、粉尘油水治理、检修现场提升”六个方面，全力打造零浪费无污染生产现场。修定并出台了《6S竞赛管理办法》，在延续红黄旗月度评比的同时，纳入了专项工作评比，导入“改善亮点、重点提案、班前会评比”等机制，并建立了相应的奖励措施，激励职工充分开动脑筋，动手改善现场。4月份，该公司聘请了具有多年现场指导经验的韩国专家，对京唐公司生产现场进行了全面诊断及精益管理交流，经过对标，使全体干部职工进一步认识到了自身精益管理水平与国际先进水平之间的差距，极大地激发了全员将6S推行到底的斗志，也为今后深入推进6S管理指明了方向。

　　●●打造精品车间

　　京唐公司通过以“操作精细、产品精品、维护精心、环境精品”为思路，以循环改善为指导思想，选定并打造了包括炼铁部2号高炉出铁平台、炼钢部脱碳转炉平台等区域在内的29个精品车间。在炼铁部2号高炉出铁平台精品车间打造中，通过对出铁口摆动设备摆动极限进行可视化打造，有效避免了过度摆动造成的设备伤害；通过图解安全管理规定，使安全注意事项更加直观明了……一系列措施逐步改变了设备操作依靠员工经验的传统习惯，颠覆了安全管理规定单纯采用文字表达的旧模式。炼钢部转炉平台职工则通过自主研发的转炉全干法喷补设备，有效提高了转炉出钢口两侧死角部位的补护准确性，降低了岗位劳动强度，使职工体验了自我成长的过程，每年可节约补炉料费用90余万元。2015年，各部门共计提报改善亮点13671个，改善提案684件，其中一般提案427件，重点提案257件。此外，京唐公司每季度还定期组织优秀提案发表会，使更多区域借鉴学习优秀提案，开阔思路，引导现场点滴改善。

　　●●划分自主管理单元

　　班组自主管理的目的就是让6S管理逐步转化为职工的自觉行为，培养职工的自主管理意识。京唐公司各单位对分厂及作业区进行了小组划分，形成122个6S自主管理单元。各单元制定活动目标及计划，以6S自主管理看板为载体，以各自所属区域现场为对象，引导员工自主改善现场不合理事项。2015年，各小组共挖掘现场不合理事项24319项，实施改善22689项。其间，运用OPL点滴教育工具，为小组成员提供自主学习平台，分享优秀改善事例，解决了职工疑问点，全年共形成OPL点滴教育4659份，逐步形成了班组自主管理氛围。此外，该公司还组织实施了由作业部、公司推进办、公司领导构成的“6S班组自主管理”三级诊断工作，对小组成员进行6S理念再宣贯。

　　●●提升职工素养

　　职工素养是展现职工精神风貌的窗口。从去年2月份开始，一场以规范着装、规范出行、文明就餐、岗位作业、盥洗清洁为主题的全员素养提升活动在京唐公司拉开序幕。活动前期，该公司先后编制了《6S素养宣传手册》《职工文明行为规范》，通过定点宣传、视频传播、标语展板等方式进行宣传发动，使素养提升工作深入人心。在推进阶段，京唐公司逐步建立了专业检查组每日巡查、作业部每周检查、公司每月联查的督导检查机制，开展6S素养竞赛评比，多角度提升职工素养；规范职工停车，对现场所有机动车、自行车停车位实施了可视化标准打造，清理生活区“僵尸车”142辆；优化就餐环境，为食堂配备了文明就餐提示语、就餐隔离带、安全帽挂钩、营养膳食宣传画，引导员工形成文明、健康、有序的就餐习惯；改善职工如厕环境，对297处卫生间进行了修缮，实施精品打造；提升职工素养观念，推进办、人力资源部、宣传部组织开展了“素养提升”征文及演讲比赛，传播正能量，影响身边人。

　　●●改善工作环境

　　随着6S管理工作的深入推进，现场粉尘、油水泄漏成为制约现场环境改善的关键因素。2015年年初，京唐公司安全管理部、能源与环境部、设备部分别制定了专项治理计划，引导员工动脑动手，以小改小革的方式对粉尘油水泄漏实施治理。通过现场调研、样板先行、过程督导，全年共计治理粉尘泄漏样板点66处，漏油点6681项，完成水汽泄漏源可视化打造692项，泄漏点治理194项。在粉尘治理方面，以炼铁部球团分厂PD-2皮带通廊为例，通过在皮带底部安装挡板、增加管路、增加喷淋装置等措施，使皮带上的粉尘随水流冲入排水沟，形成自动清扫模式，在减少粉尘外溢的同时，还降低了职工劳动强度。在漏油治理方面，通过现场可视化管理，规范油品存储及加油器具管理，最大限度地杜绝油品跑冒滴漏。在水汽泄漏治理方面，通过泄漏源的可视化打造，实现了全公司蒸汽疏水和煤气排水器统一化，达到部分冷凝水回收的效果。通过各专项治理工作的开展，2015年，京唐公司日常润滑油品消耗较2014年下降10%，水汽泄漏点发生率较2014年降低了65%，现场设备环境得到了大幅改观。

　　为提升产线检修现场标准化水平，提高检修质量，2015年，京唐公司以热轧部为试点，全力推进检修现场标准化工作。通过前期调研，制定了“三不落地、三不见天、三条直线、三项要求”的检修现场管理标准，同时对维检单位组织了相应培训，并在1580年修过程中率先实施。通过对标准执行情况进行过程把控及检修后及时总结，2250产线年修扬长避短，合理规划功能区，优化备件倒运，细化责任分工，检修现场标准化水平有了较大提高，促进了检修质量的提升，为检修现场标准化后续推广奠定了基础。

　　在生产现场如火如荼开展各项提质增效工作的同时，京唐公司办公系统的6S管理也在稳步推进，并取得良好效果。在保持月度红黄旗评比的基础上，办公系统积极谋划常态化管理措施，出台并实施了《办公室6S管理达标评比办法》，以季度为节点，组织对累计三个月评比得分为满分的办公房间实施挂牌，对抽查结果不合格的办公房间进行摘牌，以激励促管理。2015年共有47间办公室被授予6S达标办公室牌匾。