康尼公司推进7S管理工作分为3个部分，即：5S活动推进（整理、整顿、清扫、清洁、素养）、安全管理、节约管理（消除浪费活动）

　　1. 7S管理之基础5S活动推进

　　5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西；5S活动是一项容易说，不容易做的管理活动，大多数人说起来总是一套套的，可落在实处上的并不多，需要有科学的推进方法，康尼通过以下步骤推进5S活动：

　　首先进行宣传动员及培训

　　公司召开动员大会，由最高领导表达推进5S活动的决心； 成立专项推进组织，各部门领导参与，明确职责，实施责任分工，策划5S推进计划；组织道场培训，运用海报、报刊宣传等多种形式进行教育训练。

　　第二步，建立样板线进行推进

　　以现场、现物、现实的“三现主义”为基础方针，选取试点班组，推进试点班组现场5S改善，建立样板班组，集中力量改善，树立榜样，提升员工现场管理意识，并运用A3工具确认效果，总结经验。

　　第三步，全面推进

　　编制下发可视化管理手册、5S管理规定，并规范岗位责任，通过试点班组5S的成功推进，经验总结，全面推进5S活动，带动全员参与，实现制造系统现场5S管理的全覆盖。

　　第四步，巩固及持续改进

　　完善管理办法，结合周检查通报问题并跟踪整改与月度综合评审相结合的形式，实现现场管理持续推进，并按月进行表彰总结，巩固推进成果，通过不断修改目标，组织各类知识竞赛及宣传培训活动，使5S持续发展。

　　2. 7S管理之安全管理

　　对于一个企业，安全意味着发展，安全工作做不好，一切工作都将毫无意义，生在推行7S管理的过程中，安全在前面的5S中已经有各种要求，但将安全作为单独的要求提出来，是为了强调安全的重要性，公司也一直将安全管理放在首位。

　　公司组织各类人员的安全、环保、消防知识的内外部培训。每年开展应急预案演练活动。定期组织专项安全检查，做好各生产车间、相关部门重点部位的安全检查工作，定期检查和不定时巡查，对发现的问题及时通报并要求限期整改，排除安全隐患，保证安全生产；为生产一线员工配置劳动防护用品，为焊工配置特殊防护服。定期对公司生产区工作环境进行职业健康监测，制作和张贴安全及职业危害告知牌，组织有毒有害作业岗位人员职业健康体检等，消除安全隐患、保障员工生产安全，近两年，公司安环管理实现零火灾和职业健康事故、零安全事故。

　　3. 7S管理之节约管理

　　浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为，节约管理就是将工厂中的浪费逐步消除，康尼通过5S活动的全面开展，员工识别浪费的思想和能力已初步建立，并通过推进TPM活动、改善提案、班组建设、流动化改善、均衡生产、JIT等活动进行巩固。（文章来源：人民网）