一、什么叫6S，6S的起源及作用
　　6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养(修养)（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为6S。
　　6S的兴起是在日本，是现代企业行之有效的现场管理理念、方法及工具，其前身被定义为：动作经济原理。其作用是：提高效率，保证品质，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台及其配套服务
　　1）实施6S的必要性
　　就像人们每天要洗澡一样，企业也要定期洗澡，这就是6S。在许多工厂、办公室里，经常看到一些“整理、整顿”的标语，但只说不做的企业相当之多。在6S中，整理、整顿也是不良为零、降低成本、保障安全、故障为零的基本所在。
　　彻底实施6S，能得到许多直接或间接的效能。所以，工作现场的6S活动是生产高品质产品、提供高品质服务、杜绝或减少浪费和提高生产力的最根本的要求。
　　2）6S的六大效能→六零工厂
　　替换为零→品种多样化
　　市场的竞争愈来愈要求品种的多样化，替换、准备（计划）时间也要求无限接近为零。
　　整顿可以消除“寻找多余”的时间。
　　干净、清洁的车间、机械能大幅度提高作业效率。
　　使车间成为“即使是实习员工也可立即明白”的车间。
　　不良为零→品质向上
　　不干净的车间，有了次品也看不清。
　　在规定的地方使用规定的物品，不会搞错零件。
　　清扫机械设备，可使其运转，减少次品。
　　干净的车间，可提高全体员工制造产品是意识。
　　正确保管确保质量的检测仪器，也是减少不良的前提。
　　“多余”为零→降低成本
　　排除存货过多的“多余”。
　　排除文件、资料过多的“多余”。
　　排除仓库、架子等放置场所过剩的“多余”。
　　排除台车、卡板等搬运具过多的“多余”。
　　排除铅笔、橡胶等事务用品过多的“多余”。
　　排除不必要的空间及设备的“多余”。
　　排除取、入、数、搬等无价值的动作的“多余”。
　　延迟为零→严守交货期
　　消除错误、不良，按交货期交货。
　　作业环境好，现在正在做什么，一目了然。
　　清扫干净的车间，员工出勤率也高。
　　没有“多余”的车间，干起活来也轻快。
　　伤害为零→安全向上。
　　擦得铮亮的机械设备，可立即看清楚其故障及危险处。
　　在物品的放置场所得到清理、整顿后，通道、休息场所等等也可以得到充分的保障。
　　兼顾到安全性的搁置方法，能防止货物积载松散。
　　即使发生火灾、地震等灾害时，灭火器、避难通道等等也要以确保。
　　故障为零→可动率向上
　　扫机械、清设备，每天都能判断机械设备的好坏情况，一边清扫，一边检点日常的保全业务。由此可确保有提高机械设备在任何时候都可起动并备有保守性的“可动率”。
　　3）6S活动的目的

6S活动的目的

　　二、活动概要
　　1）整理
　　所谓整理，就是将工作场所的所有物品区分为必要的和不必要的（以完成工作是否必需来判断），并在方便的地主保留最低程度的必要物品，将不必要的物品清离工作场所。
　　任何东西，不管是破损的或用不着的工具、设备，还是重要但很少用到的物品，都会使地方凌乱。对于不必要的物品，应有决心断然地来加以处置，这是5S活动的第一步，也是最重要的一步。
　　目的
　　腾出空间，活用空间。
　　防止误用、误送。
　　塑造清爽、整洁的工作场所。
　　活动的重点
　　先进行大清理，以方便区分工作，然后，找出分层管理和发生源的对策，籍以消除不必要的物品，并设法从物品摆放不合理的根源，就加以断绝。
　　对象与事例
　　办公区及仓库的物品。
　　办公桌、文件柜、储物柜的物品。
　　过期的文件、表单、资料。
　　私人物品。
　　生产现场、通道堆积的物品。
　　实施的要诀
　　保存东西和扔掉东西同样重要，要明确哪些东西该扔掉，哪些东西该保存以及怎样恰当地保存，以便将来很容易就能找到。
　　第一步是现场检查。
　　对自己的工作场所、范围进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备内部、脚踏板等。
　　第二步是分层管理。
　　先要判断出物品的重要性，再减少不必要的积压物品，确保必要的物品就在工作场所或随身携带而获得最高的工作效率。所以，良好的分层管理的关键就是有能力判断物品的使用频率和确保物品放在恰当的地方。如何区分必要与不必要的物品，大致可用以下的方法来进行区分。
　　第三步是按照分层管理的基准清除不要的物品。
　　清除不要的物品时，重要的是物品的“现在的使用价值”，而不是“原来的购买价值”，同时应注意以下几个着眼点：
　　棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有无杂物、书报杂志、空罐、废手套、抹布、已损坏的各种器皿。
　　是否有长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、或一些不明状态的物品。
　　仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着一些生锈、便知的物品，是否有一些多年不动的材料、零件等呆料。
　　办公场所、桌台凳下面、揭示板后面、文件柜顶上是否摆放着废纸箱、实验品、样品等杂物。
　　2）整顿
　　所谓整顿，就是将保留的必要的物品依规定的位置摆放，并放置整齐，加以标识，在使用时方便省时，以提高工作效率。整顿旨在研究多快就可以取出需要的物品，以及要多久才可能把物品储存好，即如何排除“寻找”物品的时间，以提高工作效率。
　　目的
　　工作场所一目了然。
　　消除寻找物品的时间。
　　整整齐齐的工作环境。
　　消除过多的积压物品。
　　活动的重点
　　整顿是研究提高工作效率的一门学科。在整理活动的进行中，整齐的摆放、改善、训练亦是非常重要的工作，也就是“在必要时，只取必要物的必要量。”因此，须以5WIH来决定其重点，即何物、谁、到何处、何时、如何。
　　首先是落实“整理”的工作。
　　其次，依据三要素（场所、方法、标示）和三定（定位、定物、定量）的原则、要领，决定物品的放置位置。再就品质、安全、效率等方面，分门别类建立其保管的架子及场所。
　　最后，大量运用“目视管理”，使工作场所明朗化，同时也必须考虑机能及摆放位置，使其成为容易清扫、容易点检、没有杂乱配线、容易操作、安全高效的工作现场。
　　对象与事例
　　第一步是分析现状。
　　首先要分析为什么人们取得物品和储存好物品需要这么久，即“寻找”物品的时间。以下是取得物品方面的一些典型问题：
　　不知道要取的物品叫什么？
　　不知道存放在哪里？
　　存放地点太远。
　　存放地点分散。
　　重复往返。
　　难以找到，因为太多东西存放在那里。
　　没有贴标签。
　　存放地点没有此物品，但是，不知道是否已用完或别人正使用它。
　　找得到拿不到。
　　运输通道。
　　第二步是明确场所。
　　将整理之后所腾出的棚架、厨柜、场所等空间进行重新规划使用。依照分层管理的要领将最常用的物品放在最近身边的地方，不常用的物品可另换位置进行放置。
　　第三步是明确方法。
　　根据物品的用途、功能、形态、形状、大小、重量、使用频率等要素间的物品放置的方法。
　　储存东西首先应考虑取出时的问题，例如，文件和工具的储存必须使它很容易找到和取得。每个物品采用了一种统一的名称并不足够，每一件物品还应有一个存放地点。进行整顿活动的基本点就是保证每个物品有一个名称和存放地点。在分配储存空间时，不但要标明存放地点，还应具体标明存放物品的架子，决定物品放在哪处，就把那处当作它的家，这是很关键的，三定管理的做法就值得我们借鉴。
　　把不要用的物品清理掉，留下有用的物品进行“定位”（何处）、“定品”（何物）、“定量”放置，使任何人都立即明白。这样做除了空间宽敞以外，更可免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可及时处理。三定管理的做法如下：
　　每件东西都有一个名称。
　　空间腾出后，规划放置场所和位置。每件东西都有一个存放地点，而且每件东西都应该放置在为它预设的地点。
　　规划放置方法，放置标示，如箭头标示、灯光引路等，使物品容易辨认和取得。
　　摆放整齐、明确、安全，重的东西放在底层，同时要考虑存放的高度，如膝盖到人肩的高度是最方便的。
　　最后的步骤是明确标示。
　　依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，做到“一目了然”。整顿的宗旨是要以最少的时间秋精力，达到最高的工作效率、最好的品质和最安全的工作环境。要达到这个目标，应该坚持以下原则：
　　在不影响生产的前提下，应尽量减少摆放的数量。
　　采用统一规定的颜色进行区分、标示、划线。
　　避免库存告罄。决定物品的最低库存水平，可行的话，标明有哪些物品正在订购过程之中。
　　如果是有正在使用某物品，标明谁正在使用及何时可以归还。
　　借助“形迹管理”，使任何人都能“一目了然”的知道什么地方放有什么物品，什么物品不见了。
　　3）清扫
　　所谓清扫，就是由整个组织的所有成员，上至总经理，下至一般员工，一起来将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
　　清扫活动看起来很简单，但实际上牵涉到的工作却不少。清扫除了把工作场所内所有用不着的物品移开，然后把它清扫干净以外，更重要的是通过细心的检查与照顾，使工作场所内的所有物品都保持在最佳的状态。所以，归根到底，清扫就是细心的检查。
　　细心的检查、例常的清理以及恰当的预防措施，度是使工厂保持最佳状态的重要条件。
　　目的
　　稳定品质。
　　减少工业伤害。
　　活动重点
　　首先必须先决定各小集团的区域分割及责任。接着决定对象，以区域的顺序来实施清扫。同时，在工作场所上所发生的问题，能从清扫的观点来分析，并把握重点。再接着清扫困难的地方，使其变得便利，而其清扫的方法及道具也须进行改善。最后通过清扫点检，进行原因分析及检讨，来排除微小缺陷。清扫点检的一般例子如下：
　　有关清扫：是否有污染、阻塞、垃圾堆积、生锈、泄漏等情况发生。
　　有关油：是否没有油、油量不足、调整疏忽、漏油、接点阻塞、油渍污染、配管破损、变形等情况发生。
　　有关松紧的问题：螺丝的松动、熔接处分离、零件掉落、振动及劣化等情况发生。
　　有关温度管理：油压槽、马达、接点开关、主轴、洗净水及切削水、冷却水等的温度异常等情况发生。
　　有关破损：破损、破裂、仪器零点的损坏、开关、按钮的损坏、配线的损坏等情况发生。
　　对象与事例
　　办公桌面紊乱、粉尘、水渍。
　　垃圾、废品未处理。
　　玻璃门窗不干净。
　　水管漏水，噪音污染处理。
　　破损的物品修理。
　　实施的要诀
　　在工作场所中对每台设备和每个地方进行有规律的清扫工作，通常可以现在生产过程中发生问题的原因，并可以杜绝污染源，如在模具中的碎片会使压铸成火灾等等。这里强调一点：任何污垢或废物都可能降低效益，带来废品或甚至引起意外。
　　在工作场所，最好是先划出每个人应负责清扫的区域，分配区域时要绝对清楚，划清界线，不能留下没有人负责的灰色区域。然后每个人将自己负责的区域进行彻底的清扫工作，注意：领导者要带头来做。做法如下：
　　建立清扫责任区，包括室内、室外。
　　执行例行扫除，从地面的墙板到天花板所有物品，机器工具彻底清理。
　　发现、寻找脏污问题，调查污染源，实施改善，杜绝污染源。
　　建立清扫基准，作为作业规范。
　　当然，这只是开始。辛辛苦苦地把工作场所清扫干净了，还得想办法保持整洁。清扫活动可以分为三个不同的阶段：
　　一般情况→大清理，找出污染物的源头。
　　个别情况→清理工作场所和所有的器材。
　　详细情况→通过清扫与检查，预防机械、设备和工具等出毛病。
　　4）清洁
　　所谓清洁，就是订立一套明确的系统，以维持长期实施上面3S的成果，即连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动。这包括利用创意和“全面视度管理”来获得和维持清洁的作业环境，从而提高工作效率，例如提供一套统一化标签与操作情况报告制度其中最生要的一点是：警告必须简单明了。
　　运用手法有：红色标签、3UMEMO、目视管理、查检表等。一旦5S开始实施后，千万不要半途而废，如果半途而废的话，油污、杂乱无章等将再发生。同时，不要半途而废也是培养人格的第一步。
　　目的
　　维持以上3S的成果。
　　实施的要诀
　　首先进行视度管理，然后通过“6S”标准化，使异常现象明显化，你不会发现管理工作中的缺陷从而可以预先采取措施了患未然。同时，制定“6S”活动时间，评价方法有奖惩制度，加强执行，定期巡查（高阶主管要经常带头执行），以带动全员重视。
　　明确6S责任分担
　　对每个岗位制定6S日常确认表，明确应负责的范围、对象、方法、周期、要求，定期检查实施及记录状况。厂区内所有的区域、设备对应有十分明确的6S责任人。此外，制定6S活动的竞赛方法，导入竞争机制，以助于6S活动的持续开展下去。
　　5）修养
　　所谓修养，是指通过实施以上4S，使每位员工养成良好的习惯，培养主动积极的精神和按照规定方式做事的能力，并遵守规则做事。
　　目的
　　培养好习惯，遵守规则的员工。
　　营造团队精神。
　　通过连续地、反复不断地实施以上4S，创造一个具有良好习惯的工作场所，教导每个人应该做事的方式并让他们付之实践，那么就可以抛弃坏的习惯而养成制定和遵守规章制度的良好习惯。
　　事例
　　员工确实遵守作息时间，按时出勤。
　　工作保持良好的状况，无随意谈天说地、离开工作岗位、呆坐等等不良情况。
　　服装整齐、戴好识别卡，如工作证。
　　待人接物诚恳有礼貌。
　　爱护公物，用完归位。
　　不乱扔纸片果皮杂物，在非工作场所也一样。
　　乐于助人。
　　实施的要诀
　　制定服装、工作帽等识别标准。
　　制定共同遵守的有关规则、规定。
　　制定礼仪守则。
　　教育训练。
　　推动各种精神提升活动（早会、礼貌活动等）。
　　6安全
　　安全:就是重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
　　■目的：
　　◆是要通过学习、交流，让全厂上、下人员提高思想觉悟，提高人员的素质，提高安全意识；要使单位事故为“0”，就必须做好安全管理工作，才能更好地安全生产。
　　■“安全”是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。
　　■6S安全的重点
　　人们在生活和生产过程中，生命得到保证,身体免于伤害。
　　什么叫事故？
　　事故：是指在生产、经营单位发生的，违背人们意志的意外事件，是一种失去控制的事件。
　　危险：是一种状态，它可以引发起人身伤亡，设备破坏或降低，完成预定的能力。所以我们往往在工作期间不能进行“三违”违章指挥、违章作业、违反劳动纪律；
　　如在某部门发生事故，应按“四不放过”的原则：
　　◆事故原因不清楚不放过；
　　◆事故责任者没有处理不放过；
　　◆广大干部群众没有受到教育不放过；
　　◆防范措施没有落实不放过。
　　做好安全管理的工作我们必须“遵循七个原则”办事：
　　◆安全第一的原则；
　　◆预防为主的原则；
　　◆全面管理的原则；
　　◆科学管理的原则；
　　◆管生产必须管安全的原则；
　　◆专管和群众相结合的原则；
　　◆安全具有否决权的原则。
　　所以，生产单位，员工、必须做好安全工作，就必须按安全操作规程进行工作，而安全操作规程是为了保证安全而定的，操作者必须遵守的操作活动规则。它是企业根据企业的性质、机械设备和特点和技术要求结合具体情况及群众经验的操作守则；是根据建立安全生产管理制度的基础文件进行的重要内容，也是处理伤亡事故的一种依据。
　　6S安全工作的要求：
　　6S是配合5S活动的管理技巧和技能之一；
　　在单位开展6S安全活动，安全是与“5S”中的5个部分是密切相关的：“以人为本”就要“安全第一”安全工作必须要有大家的共识、认同、重视和认真对待才能做好；因为安全的工作不是一、二个人或一、二个领导、主管就可以搞好、做到的事；
　　这里面必须要有大家的大力支持和共同的参与，还要有清醒的头脑，还要明确知道：在安全生产管理中要全面落实好“管生产必须管安全”、“管技术必须搞安全”的原则，维护、保障、才能提高我们的素质和意识。