“6S”管理在正泰的推行至少已经有5—6年的历史，其效果也已经日益明显。现在，“6S”管理作为正泰的管理特色已经引起其他企业的刮目相看。
　　一、 什么是“6S”
　　“6S”管理活动包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFETY）、素养（SHITSUKE）。
　　此六项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，所以简称“6S”。其具体含义为：
　　1、整理（SEIRI）
　　区分要用与不用的物品，不用的物品坚决从现场清理掉。
　　2、整顿（SEITON）
　　要用的物品依据使用的频次定位、定量地摆放整齐，尽量明确地作出标识。
　　3、清扫（SEISO）
　　清扫工作现场的脏污，并防止脏污的再次发生。
　　4、清洁（SEIKETSU）
　　将前面3个S的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。
　　5、安全（SAFETY）
　　在前面4个S的基础上，及时发现现场存在的安全隐患并予以排除，保障企业的财产和员工的生命安全。
　　6、素养（SHITSUKE）
　　养成人人依照规定办事的良好工作习惯。
　　二、“6S”的起源
　　“6S”一般称为“5S”。它是1955年日本有些企业在战后重建过程中，针对地、物提出了整理、整顿两个S。后来因管理的需求及水准的提高，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由最初的环境品质的要求扩展到人的行动品质。随着管理的不断发展，现在不断有人根据自身企业的实际情况提出6S、7S甚至8S，不管有多少个S，其真谛是一致的。
　　6S：5S+Safety（安全）或5S+SHIUKANKA（习惯化）
　　7S：5S+Safety（安全）+Service(服务)或+节约（SAVING）
　　8S：5S+SPEED（效率）+SIMPLE（简化程序）+SPFTWARE（软件设计及运用）
　　三、6S活动的作用
　　a)作业出错机会减少，不良下降，品质上升；
　　b)作业人员心情舒畅，士气有一定程度的提高；
　　c)避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；
　　d)资源得以合理配置和使用，浪费减少；
　　e)整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象；
　　f)通道通畅无阻，各种标识显眼，人身安全有保障；
　　g)为其他管理活动的顺利开展打下坚实基础。
　　四、如何推行“6S”
　　1、整理活动
　　（1）目的：
　　腾出空间；
　　防止误用、误送；
　　塑造清爽的工作环境。
　　（2）实施
　　按用途区分。只要是与工作现场没有关系的物品，就不留在现场。许多人喜欢把没有用的物品收集起来放在身边，如私人用品、破烂设备、工具、报废材料、过期文件等，这些都是清理的对象。
　　按生产间隔时间区分。对一些目前不用，但将来要用的生产性物品，按照生产间隔的周期设定时限，如隔一个星期才要用到的物品，就可以当做多余之物从现场清理，退回仓库，或存放在“暂时存放区”。
　　按合格品与不良品区分。不良品要从现场清理掉，如果放在现场则容易被误用。假如是在现场进行修理的话，则要进行识别管理。
　　（3）注意点
　　整理阶段首先要树立“舍弃”的勇气。
　　棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、废手套、抹布、已损坏的各种器具；
　　是否有长时间不用或已经不能用的设备、零部件、返修品或状态不明的物品；
　　仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否有长期不用或根本没用的物品；
　　办公场所、办公桌下面、资料柜顶上是否有杂物（如废报纸、杂志、样品、零部件等。
　　2、整顿
　　“整顿”是一门摆放、标识的技术。
　　（1）目的：
　　清除“寻找”的浪费。
　　工作场所清楚明了。
　　工作环境整洁有序。
　　清除过多的积压物品。
　　（2）实施
　　分门别类
　　A．将同一工序所用的物品尽量摆在一起。
　　B．将用途相近的物品摆在一起。
　　C．按使用要求的不同决定摆放的顺序。
　　进行标识化管理
　　根据实际情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，做到“一目了然”，具体的标识方法是：在遵守股份公司QG/ZTD0606《产品标识和可追溯性》程序文件有关规定的同时，根据企业的实际情况，创造性的运用一些好的现场标识方法。
　　（3）注意点
　　对使用频繁的工位器具、工装夹具应按照用时“立即能够取到”，用后“立即放回”的原则，最好以定位放置、嵌入凹形模等方法进行管理。
　　对现场的半成品
　　a）严格制订半成品的存放数量和存放位置。
　　b）半成品的摆放要保证做到整齐有序。
　　c）半成品存放和移动中，要防止磕碰、划伤。
　　d）不良品应按要求用红色周转箱放置，体积较大的应用标识标明其状态。
　　对仓库
　　a)物品的识别必须容易；
　　b)占用面积越少越好;
　　c)数量确认力求简便；
　　d)进库及出库力求方便;
　　e)必须做到先进先出;
　　f)必须防止价值降低现象的发生(必须能保证品质);
　　g)必须避免人为或自然灾害(即“安全”)。
　　3、清扫
　　（1）目的：
　　保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。
　　减少脏污对产品质量的影响。
　　减少不安全事故的发生。
　　清扫不光是指环境方面，还包括工厂的各类死角及设备的外壳和里面，借着经常清扫死角和设备的机会，可能会发现许多未曾发现的缺陷，清理脏污并排除不安全因素。
　　（2）实施
　　定期清扫：对不易清扫的生产要素（如设备、装配线等）和死角可每个星期清扫一次。
　　随时清扫：平常发现脏污就立即清扫。
　　翻新处理：对外观颜色褪淡、油漆剥落的，重新涂刷，使其焕然一新。
　　杜绝污染：对容易造成现场粉尘、脏污的因素，预先采取对策进行控制。
　　（3）注意点
　　建立清扫责任制，划分区域，明确职责。
　　执行例行清扫。
　　建立清扫的标准，作为清扫活动的作业规范。
　　对污染源进行重点治理，不断改善。
　　4、清洁
　　（1）目的
　　维持上面3S的成果。
　　（2）实施
　　维持：将整理、整顿、清扫之后的良好局面继续保持；
　　改善：对已有的良好局面不停地再调整、改善，使之达到更好的层次。
　　（3）注意点
　　清洁活动要制度化，定期检查评比。
　　为了应付检查评比突击搞以下卫生，当时效果不错，过后谁都不愿意维持，俗称“一阵风”；
　　简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他并无改善；
　　清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫；
　　5、安全
　　（1）目的
　　保证员工生命安全及企业财产不受损失。
　　（2）实施
　　在制度化的检查评比活动中，将可预见的和不可预见的安全隐患列入检查表中，逐项、逐条进行认真检查。
　　（3）注意点
　　经常对电器设备及电器线路进行检查，防止因电线老化而导致短路发生火灾；
　　对电动工具及搬运设备定期进行检查，以消除隐患；
　　仓库管理应严格按照“先进先出“的原则发料，并做到：两齐（库容整齐、堆放整齐）、三清（数量、质量、规格）、三洁（货架、物件、地面）、三相符（帐、卡、物）、四定位（区、架、层、位对号入座）；
　　认真贯彻ISO14001环境管理体系的《应急响应准备》程序文件，定期对相关人员进行消防知识培训和演习，做到有备无患。
　　6、素养
　　（1）目的
　　培养具有良好的工作、生活习惯、遵守规则的员工；
　　营造团队精神。
　　（2）实施
　　遵守《作业指导书》的要求：为了保障品质，每一位作业人员都得无条件遵守作业要求；
　　遵守规章制度：公司的各项规章制度在人人面前都是平等的，从公司管理层到一般作业人员都不得例外；
　　培训和教育：所有人员都应该得到经常性的“6S”培训和教育。
　　（3）注意点
　　培训的内容应该包括作业指导书、各类程序文件以及公司管理的各项规章制度，只有“知法”才能“守法”；
　　培训应经常化，切忌急于求成；
　　应建立严格的“6S”考核管理制度，定期张榜公布考核结果
　　五、“6S”管理的辅助工具
　　目视管理：就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，。强调将生产区域按工艺流程的需要划分区域并作出明确的标识，达到“一目了然”的目的；
　　看板管理：就是在生产场所显著的位置按照集团公司CIS（企业形象识别系统）的要求，悬挂管理看板，将“6S”管理的信息在看板上定期公布，使管理状况众人皆知。
　　六、“6S”管理与ISO9000之间的区别
　　ISO9000系列标准是国际标准化组织制订的有关质量管理的系列标准。他侧重于造就一个能够保证质量稳定的工作体系，并不强调效率及人的素质的提高。
　　“6S”管理活动着重于现场、现物，创造一个高效率、整洁的工作环境，其最终目的是提升人的素质（革除马虎之心，养成认真对待每一件事的习惯）。
　　“6S”管理是现场管理的基础，基础不扎实的“建筑物”是经不起狂风暴雨的袭击，同样，现场管理不好的工厂是不能指望其能高效率、低成本生产出质量稳定的产品，难以接受市场经济的残酷考验的。