“6S”,是从英文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)这六个单词，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。
　　6S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
　　1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
　　（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
　　2、遵守规定的习惯
　　3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
　　4、文明礼貌的习惯
　　☆整理：
　　◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
　　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
　　◇不必要的东西要尽快处理掉。
　　目的：
　　●腾出空间，空间活用
　　●防止误用、误送
　　●塑造清爽的工作场所
　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
　　即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
　　棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
　　增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
　　物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
　　注意点：
　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
　　实施要领：
　　⑴、自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的
　　⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
　　⑶、将不要物品清除出工作场所
　　⑷、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
　　⑸、制订废弃物处理方法
　　⑹、每日自我检查
　　☆整顿：
　　◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
　　◇明确数量，并进行有效地标识。
　　目的：
　　●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境
　　●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品
　　注意点：
　　这是提高效率的基础。
　　实施要领：
　　⑴、前一步骤整理的工作要落实
　　⑵、流程布置，确定放置场所
　　⑶、规定放置方法、明确数量
　　⑷、划线定位
　　⑸、场所、物品标识
　　整顿的"3要素"：场所、方法、标识
　　放置场所
　　物品的放置场所原则上要100%设定
　　物品的保管要定点、定容、定量
　　生产线附近只能放真正需要的物品
　　放置方法?易取
　　不超出所规定的范围
　　在放置方法上多下工夫
　　标识方法?放置场所和物品原则上一对一表示
　　现物的表示和放置场所的表示
　　某些表示方法全公司要统一
　　在表示方法上多下工夫
　　整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
　　定点：放在哪里合适
　　定容：用什么容器、颜色
　　定量：规定合适的数量
　　☆清扫：
　　◇将工作场所清扫干净。
　　◇保持工作场所干净、亮丽的环境。
　　目的：
　　●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
　　●稳定品质
　　●减少工业伤害
　　注意点：
　　责任化、制度化。
　　实施要领：
　　⑴、建立清扫责任区(室内、外)
　　⑵、执行例行扫除，清理脏污
　　⑶、调查污染源，予以杜绝或隔离
　　⑷、建立清扫基准，作为规范
　　☆清洁：
　　◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
　　目的：
　　●维持上面3S的成果
　　注意点：
　　制度化，定期检查。
　　实施要领：
　　(1)、落实前面3S工作
　　(2)、制订考评方法
　　(3)、制订奖惩制度，加强执行
　　(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视
　　☆素养：
　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
　　目的：
　　●培养具有好习惯、遵守规则的员工
　　●提高员工文明礼貌水准
　　●营造团体精神
　　注意点：
　　长期坚持，才能养成良好的习惯。
　　实施要领：
　　⑴、制订服装、仪容、识别证标准
　　⑵、制订共同遵守的有关规则、规定
　　⑶、制订礼仪守则
　　⑷、教育训练（新进人员强化6S教育、实践
　　⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
　　☆安全
　　严格按照规章制度进行操作，遵守公司相关安全管理规定。
　　目的：
　　规范操作，杜绝安全事故的发生。
　　注意点：
　　充分了解各种设备性能，时刻警惕。
　　实施要领：
　　⑴、充分了解设备的各种性能
　　⑵、熟练掌握使用方法
　　⑶、经常检查
　　⑷、时刻警惕
　　■6S实施要点
　　整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」
　　整顿：正确的方法---「3要素、3定」+整顿的技术
　　清扫：责任化---明确岗位6S责任
　　清洁：制度化及考核---6S时间；稽查、竞争、奖罚
　　素养：长期化---晨会、礼仪守则
　　安全：完全掌握、时刻警惕、预防为主
　　■6S与其他管理活动的关系
　　1、6S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
　　2、6S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
　　3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显着的效果。而6S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入6S，可以通过在短期内获得显着效果来增强企业员工的信心。
　　4、6S是现场管理的基础，6S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过6S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
　　■6S八大作用
　　1．亏损为零——6S是最佳的推销员
　　至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；
　　无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；
　　知名度很高，很多人慕名来参观；
　　大家争着来这家公司工作；
　　人人都以购买这家公司的产品为荣；
　　整理、整顿、清扫、清洁和素养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
　　2．不良为零——6S是品质零缺陷的护航者
　　产品按标准要求生产；
　　检测仪器正确地使用和保养，是确保品质
　　的前提；
　　环境清洁有序，异常一眼就可以发现；
　　干净整洁的生产现场，可以提高员工品质
　　意识；
　　机械设备正常使用保养，减少次品产生；
　　员工知道要预防问题的发生而非仅是处理
　　问题。
　　3．浪费为零——6S是节约能手
　　6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；
　　避免库房、货架、天棚过剩；
　　避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；
　　避免购置不必要的机器、设备；
　　避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；
　　消除“拿”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；
　　避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
　　4．故障为零——6S是交货期的保证
　　工厂无尘化；
　　无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械传动率高；
　　模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；
　　设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；
　　每日进行使用点检，防患于未然。
　　5．切换产品时间为零——6S是高效率的前提
　　模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；
　　整洁规范的工厂机器运转，作业效率大幅上升；
　　彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
　　6．事故为零——6S是安全的软件设备
　　整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；
　　物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；
　　工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；
　　人车分流，道路通畅；
　　“危险”、“注意”等警示明确；
　　员工正确使用保护器具，不会违规作业；
　　所有的设备都进行清洁、检点，能预先发现存在的问题从而消除安全隐患；
　　消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生线路明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
　　7．投诉为零——6S是标准化的推动者
　　人们能正确地看待各项规章制度；
　　去任何岗位都能立即上岗作业；
　　谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；
　　工作方便又舒适；
　　每天都有所改善，有所进步。
　　8．缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位
　　一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；
　　岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；
　　工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；
　　6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；
　　在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。