6S管理指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素所进行的有效管理，他针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而提高企业柔性管理水平，营造安全、舒适、低成本的企业经营环境。
　　对于企业而言，6S的本质是一种态度，是执行力的企业文化；对于管理人员来说，6S是应有的基本能力，是管理的根本；对于员工来说，6S有利于培育纪律性和行为习惯的养成，是成就事业的基础。经过几年的6S管理实践，公司现场管理水平得到快速提升，员工普遍接受并主动投入到6S管理活动中来，具备了在全公司范围内系统化全面开展6S管理活动的基础。
　　公司是中国百强上市公司、中国化工企业百强代表之一。要实现公司跻身世界级化工企业的愿景需要每一位员工具备改善的意识，具备愿意改善的心态，具备不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。为在公司广泛开展6S管理活动，公司6S管理推行委员会特编写了《云南****股份有限公司6S推行手册》，用于指导公司6S管理推行工作。希望公司员工循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，不断促使公司6S管理活动从外延向内涵演变，切实提升公司基础管理水平，实现公司世界级化工企业的愿景。
　　一、目的
　　通过全面推行6S管理，培养员工持续改善工作环境的责任意识和使命感，使现场环境、工作效率得到改善和提高，创造清洁文明、安全舒适、低成本的企业经营环境，全面提升公司基础管理水平。
　　二、适用范围
　　本手册适用于公司本部所属及相关单位（含集团托管单位）。
　　三、6S概述
　　（一）6S起源
　　6S是在整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养（SHITDUKE）五个项目的基础上加上安全（SAFETY)这个因素而得。因日语的罗马拼音均以“S”开头，通称为6S。
　　1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S,其目的仅是为了确保作业空间和安全。后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”，从而使其应用空间及适用范围得到进一步拓展。1986年，首部5S专着问世，对整个日本现场管理模式起到了灯塔式的指引作用。日本企业将5S管理作为推行各种管理手法的平台，在二战后一举奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所肯定，6S现已成为工厂管理的一股新潮流，成为管理过程中不可或缺的一个基本环节。
　　（二）6S定义
　　1S—整理（SEIRI），就是把工作环境中必需和非必需的物品区分开来，现场不放置非必需品，并且必需品只保存合适的数量。
　　目的：腾出空间，提高生产效率。
　　2S—整顿（SEITON），就是把必需品进行分类，根据使用频率确定放置的方法及位置
　　目的：排除寻找的浪费。
　　3S—清扫(SEISO)，通过对环境、设备、工具、设施的维护、点检和保养，使之保持良好的状态。
　　目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
　　4S—清洁(SETKETSU)，通过建立起制度化、规范化标准，确保前3S的成果和持之以恒。
　　目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
　　5S—素养（SHITDUKE），全面提高员工的品质，改变员工精神面貌。
　　目的：提升“人的品质”，塑造对任何工作都持认真态度的人。
　　6S—安全（SAFETY)，从安全隐患着手，防止事故发生。
　　（三）推行6S管理的作用
　　1.改善和提高企业形象
　　整齐清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心，由于口碑相传，成为行业学习的楷模。
　　2.促成效率的提高
　　良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，提高工作效率。
　　3.改善零配件在库周转率
　　整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流畅通，能够减少甚至消除寻找、滞留时间。
　　4.减少甚至消除故障，保障品质
　　优良的品质来自优良的工作环境，通过经常性的清扫。点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
　　5.保障企业安全生产
　　储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。意外发生会减少，安全有保障。
　　6.降低生产成本
　　通过实施6S管理，可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。
　　7.改善员工精神面貌，使组织活力化，人人都成为有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（实施合理化建议改善活动），增加组织活力。
　　8.缩短作业周期，确保交货期
　　由于实施了“一目了然”的可视化管理，异常现象明显化，提高作业效率，缩短作业周期。
　　（四）6S管理实施原则
　　1.效率化原则。推行6S管理工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。
　　2.持久性原则。所谓持久性原则就是要求整顿环节如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。
　　3.美观原则。6S管理规划布局合理、融合环境、美观大方。

6S之间的关系（即关联图，见下图）
 

6S活动推进层次图