5S现场管理是一种在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的方法，在现代的企业管理中得到了广泛的应用。本人将对根据5S在实施过程中的几个重点环节进行总结和论述，供实行企业5S现场管理的企业参考。
　　一，5S的内涵
　　5S起源于日本，是一种在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的方法，在日本的许多企业里得到了广泛的应用。因5S最先在日本提出和总结，而且这五个项目的日文单词拼音的首字母均为S，故称为5S。5S的具体内涵：
　　整理（SEIRI）：区分要用与不用物品，将不用的物品清理出工作场所。
　　整顿（SEITON）：将整理出来要用的物品进行归类摆放并进行相关标识。
　　清扫（SEISO）：彻底清除垃圾、灰尘和污染让现场无卫生死角。
　　清洁（SEIKETSU）：保持前面三个“S”的工作，使之制度化、规范化、日常化。
　　素养（SHITSUKE）：要求人员自律，使5S的要求成为工作和生活中的习惯。养成一丝不苟的敬业精神和勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。
　　二、在实训车间引入5S现场管理的背景
　　高职学生是群特殊的群体，他们参加了高考，文化成绩处于中等水平，在文化水平和个人性格方面与本科生有一定的差异；他们自制力相对较差，具有很强的个性和一定的叛逆性，在学习的过程中不易管理；他们缺少社会经验和为人处事方面的道理；同时他们还缺乏良好的行为习惯和个人职业素养。如今企业在选择人才时越来越看重学生的个人职业素养，他们觉得学生的技术是可以进入工厂后再去提升，但个人职业素养却不是短期内可以形成的。种种现状表明，如何在提高学生实践能力的同时，提高学生的个人职业素养，让学生在毕业后更快地适应工厂的管理，是当前职业类高校的教学重点和教学难点。在实训车间实行企业5S现场管理就是一种提高学生职业素养的方法。
　　三、在实训车间实行5S现场管理的具体实施步骤
　　第一阶段，动员学习准备阶段。成立5S领导机构，对教师进行5S培训，让教师先掌握5S现场管理，再由教师在实习过程中对学生进行5S教育。在每个班级开始实训的第一节课对学生进行５Ｓ培训，并要求学生通过网络对5S进行再学习，规定没有参加5S培训的学生不能参加实习，同时每个学生须完成一篇学习5S的总结，对学习的情况进行考核，考核成绩直接计入实训成绩。
　　第二阶段，整理、整顿、清扫阶段。选定一个时间对实训车间进行整理、整顿，在整理时按要求区分有用与无用物品，对整理出来的有用物品进行分类按方便取用的原则进行摆放，并通过制作相关标识牌进行相识。同时进行一次彻底的大扫除，再由领导机构组织人员进行检查指正。
　　第三阶段，保持（清洁）提高教师、学生素养阶段。实行“下课前15分钟进行5S”现场管理的措施，让学生养成良好的习惯。并由5S领导机构或指导老师对实施5S的情况进行检查，在这一过程中实行PDCA（计划、实施、检查、处理），发现问题的同时不断解决问题。
　　第四阶段，检查、评比阶段。由领导机构组织制定相应的标准和检查表对各实训车间实施5S的情况进行检查（平时定时检查和抽查），并定时对检查结果在公告栏进行公布，对实施得比较好的实训车间、班级及个人进行奖励。
　　四、在学校实训车间引入5S现场管理所产生的效果
　　（1）、通过实行5S现场管理，改善和提高学校的形象。整齐、清洁的工作环境，形成了良好的教学环境。学生不但更好地学到技术，还学会了5S管理，提高了学生的职业素养为毕业后找工作增加了筹码，同时这也是我们学校的一个品牌。
　　（2）、通过实行5S现场管理，提高了学习效率。物品摆放有序，标识清楚明朗，工作环境干净清爽，学生再也不用费时费力去寻找工具，可以集中精神练习，学习兴趣高，效率自然就会提高。
　　（3）、通过实行5S现场管理，减少了设备故障，保障品质。优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、检查，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持了设备的高效率，提高品质，太太降低了设备的报修率。
　　（4）、通过实行5S现场管理，保障教学过程的安全。储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。实训车间变得有条不紊，意外的发生自然就会减少，安全也就会有保障。
　　（5）、通过实行5S现场管理，降低教学成本。实施5S，减少我们学校材料、刀具、设备、场所、时间等的浪费，很大程度上降低了教学成本。
　　五、结束语
　　5S在我们学校实训车间实行1年多来得到了学生和老师的一致好评，产生了很好的效果。但5S的关键在于坚持，只有持之以恒，不断优化，不断进行PDCA（计划、实施、检查、处理）才能更好地提高学生的职业素养，将5S实施得更好。