1、目的作用
　　1.1通过5S活动，使工厂保持整洁的生产、生活和工作环境，可以提高工厂的形象，得到社会公众的好印象，有利于吸引顾客和人才引进。
　　1.2通过5S活动，使员工养成良好的习惯，有利于营造团队精神，创造良好的企业文化氛围，有利于调动员工的积极性。
　　1.3通过5S活动，使工厂到处干干净净、整整齐齐，有利于安全管理，也可以促进产品质量的提高，还可以使员工在优美的环境中，带来美好的心情，有利于工作效率的提高。
　　2、管理职责
　　工厂设置5S活动组织委员会（以下简称组委会），由工厂任主任，下面配个执行委员，具体职责如下：
　　2.1主任委员职责：
　　2.1.1确定5S实施方针；
　　2.1.2审批5S推行活动计划和推行目标；
　　2.1.3批准组委会决议事项。
　　2.2执行委员职责：
　　2.2.1负责负责5S活动计划的展开；
　　2.2.2把握分管系统、部门实施的方向；
　　2.2.3做好分管系统情况调查，针对问题点出改善计划的和对策；
　　2.2.4负责5S的宣传、督导和检查下面对计划实施及推行目标情况。
　　2.2.5参加全厂5S推行的核查，提出奖罚意见。
　　3、主题释意
　　5S活动，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。由于整理、整顿、清扫、清洁和提高素养这五个词日语中罗马拼音的地一个字母都是“S”，所以简称5S。5S活动的着眼点是强调随时对生产现场进行调整、优化，保持良好的现场秩序。
　　5S活动50年代产生于日本，在日本企业中广泛实行，取得了较好的效果，后来传入西方和我国。它相当于我们许多工厂开展的文明生产活动。5S活动在日本和西方企业中推行，有一个逐步发展、充实、完善和提高的过程。开始的提法是开展3S活动，即整理-整顿-清扫；最后才发展到高级阶段即5S。5S活动的这一发展过程，不仅是内容的增加过程，而且是将生产现场各项活动的内在联系进行系统化程序化的过程。5S活动的核心和精髓是提高现场人员的素养，提高员工队伍的整体素养。
　　4、5S活动的内容
　　4.1整理
　　效率和安全始于整理。整理即区分要与不要。除需要的东西外，一律不准把不要的东西放在现场。
　　4.1.1要点
　　首先区分现场物品哪些是需要的，哪些是不需要的；对于不需要的物品，坚决清理出现场。这就要求对于车间里各个工位、设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外、车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物，这是树立好作风的开始。
　　4.1.2效果和目的
　　整理能够取得效果和达到的目的是：改善和增大作业面积；现场无杂物，场地宽阔，行动方便，提高工效；减少库存；节约资金；消除混乱，避免差错；减少磕碰机会，保证安全；改变作风，提高质量；改善环境，提高工作情绪。
　　4.2整顿
　　是将整理后的物品即生产现场需要留下的物品加以定量、定位，置于随时能够立即取出的状态。这是定置管理的雏形。
　　4.2.1要点
　　需要的东西一定要定区、定点、定置摆放；定量装载的东西一定要过目知数，物品摆放目视化，同时不同的物品摆放区域采用不同的色彩和标记；物品的摆放地点要科学合理，偶然使用的物品应集中放在车间某固定地点，经常使用的物品要放在作业区。
　　4.2.2效益和目的
　　取拿物品，迅速准确，提高效率；现场整齐、紧凑、协调，一目了然，便于目视管理；井然有序，确保安全，提高质量。
　　4.3清扫
　　即对工作地的物品、设备、地面勤加维护打扫，达到现场无垃圾、无脏物的状态，同时查清问题及时加以解决。
　　4.3.1要点
　　自己使用的物品自己清扫干净，不依赖他人；清扫设备要同时检查是否有异常—清扫即点检；清扫设备要同时对设备进行润滑工作—清扫也是保养；清扫地面要查清飞沫和油水泄露的原因，并采取措施加以改进—清扫也是为了改善。
　　4.3.2效益和目的
　　对设备的清扫和良好地润滑，是为了提高设备的清洁度，保持设备精度；检查设备，避免设备故障；切飞末和油水不落地，保持地面清洁，减少浪费；消除隐患，减少和消除事故；创造明快、舒适的工作环境，使员工心情愉快，身体健康，保证安全、优质、高效率地工作。
　　4.4清洁
　　不能单从字面上来理解，而是对前三项的坚持和深入，保持完美和最佳状态。也就是说在进行彻底的整理、整顿、清扫之后要认真维护，根除对人体有害的油雾、粉尘、噪音、有毒气体等，根除安全事故的根源。
　　4.4.1要点
　　不搞突击，贯彻环境，清洁本人，清洁“形体”，清洁精神，互相尊重，礼貌待人，清除隐患，保证健康，提高工作热情。
　　4.4.2效果和目的
　　是整理、整顿、清扫活动效果的综合和强化。
　　4.5素养
　　素养即素质和修养。养成良好的工作习惯，严格遵守规章制度。这是5S活动的关键。
　　4.5.1自己动手创造良好的工作环境，强化“美”的意识，实现自我满足；尊重自己的劳动成果，养成良好的风气和习惯；努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
　　4.5.2效果和目的
　　提高素养，改变观念，便于各项工作的顺利进行；执行标准，减少疏忽，自觉严格地遵守规章制度和纪律；改善人际关系，增强集体意识。
　　5、5S的推行
　　5.1推行应注意事项
　　5.1.1循序渐进
　　从基础起，规定阶段性目标，一步一步地加以实现。
　　5.1.2全员参与
　　5S实施之前一定要进行规划与准备，提高全员5S意识及领导层的支持。若推及实施人员缺乏应有的共识与决心，往往形同虚设，虎头蛇尾。实施5S应让其形式化——行事化——习惯化。等到习惯化后，一切事情就是显得那么自然了，也就成了企业活动的一种准则（标准）了。
　　5.1.3消除意识障碍
　　5S容易做，却不易彻底或持久，就好象有领导视察时整理一下环境，打扫一下卫生，领导一走就听之任之，乱七八糟。就究其原因主要是人的意识不强，要顺利彻底地推行5S，第一步就要加强5S意识教育，消除意识障碍。
　　5.2设置5S组委会
　　5.2.1组委会有厂长督导、指挥。
　　5.2.2由组委会负责制定和颁布5S的推行方针、计划和目标。
　　5.2.3组委会负责对计划进行情况定期进行检查，并按检查结果实施奖罚。
　　5.2.4组委会机构图如下：

组委会机构图

　　5S的推行的目标
　　5.3.1第一阶段目标：各办公室整洁、干净、明亮。
　　目标具体内容：
　　ⅰ、办公桌、文件柜摆放合理、井然有序。
　　ⅱ、地面干净，无纸末、杂物、瓜果皮。
　　ⅲ、文件分门别类摆放整齐，标时明确。
　　ⅳ、办公桌干净、整洁、明亮，办公用品摆放有序，赏心悦目。
　　目标完成期限：从5S颁布推行之日起一个星期内完成。
　　5.3.2第二个阶段目标：整个公司区域整洁、干净。
　　目标完成期限：从5S颁布之日起三个月内完成。责任部门及负责人要具体落实。
　　5.4 5S的宣传
　　5.4.1以文件的形式发放各部门，并张贴于公告栏。
　　5.4.2以标语、板报、工厂周刊的形式加以宣传。
　　5.4.3各部门认真学习5S文件，由各部门负责人组织。
　　5.55S培训
　　5.5.1培训对象：QC全体成员，组长以上管理人员（包括文员）。
　　5.5.2培训内容：5S概论，5S手法的应用，5S最终目标。
　　5.6查核：利用评分的办法采用查核表加以考评，给予一定的奖励。
　　5.7展开竞赛：具体拟订竞赛的规则和奖励办法。
　　6、5S的实施
　　6.1整理
　　主要区分必要和不必要的物品，可采用以下方式区分：
　　6.1.1不能用或不再使用的物品或物料作废弃处理，应立即清出工作场所。
　　例如：安装时保温材料，应及时存到指定存放处，来料损坏或人为损坏应及时存入仓库，仓库应及时退供应商或变卖。尽可能多腾出空间。过期的表单、文件、资料应及时清出办公场所加以报废。不能使用的办公用品应及时报废，腾出空间。
　　6.1.2能使用但很少用，一般指至少一个月后才使用的物料、工具等，放仓库或工具箱。尽可能地增大车间之空间。
　　6.1.3能使用但少使用，一般指三天后一个星期内使用的物料，存入车间待用物料区。
　　6.1.4当天使用的物料放工作场所边。
　　6.2整顿
　　把不要用的清理掉，留下的有限物品再加以定点、定位放置，除了腾出空间以外，各物料挂牌做好标识，减少查找物料时间，亦可避免误用，且对过多之物料也可即时处理。
　　6.2.1尽可能腾出空间，摆放整齐。
　　6.2.2规划放置场所及位置，放置方式、高度。
　　6.2.3挂牌标示，任何人都一目了然。
　　6.3清扫
　　工作场所及生活区彻底打扫干净，并杜绝污染。
　　6.3.1清扫地面到墙壁和天花板所有脏、污物。
　　6.3.2机器工具彻底清理干净，长时间不用的应涂上防绣油。
　　6.3.3车间清扫厕所确保无异味，让人感觉好。领导带头做起，定期进行全厂性大扫除。
　　6.4清洁
　　维护并保持上面3S的成果，采用以下方式控制：
　　6.4.1每日定时（5S推动初期）目视检查，达到预期效果后不定时检查。
　　6.4.2采用检查表评分。
　　6.5素养
　　5S的推行成功与否，来源于人。好的素养，就有好的结果。好的结果，同时也带来好的素养。
　　6.5.1要有良好的卫生习惯，不断追求事物的完美。
　　6.5.2遵守规章制度及作息时间。
　　6.5.3着装整齐，待人接物礼貌有佳。
　　7、检查与考评
　　7.1要定期举行研讨会，集思广益，以达到事半功倍的效果。
　　7.25S执行委员应经常组织所分管范围内的部门负责人，进行现场巡查，发现缺失，提出“5S问题点改善一览表”（见附件二），限期改善。
　　7.35S组委会每半年组织一次大的检查活动，根据5S操作规范要求（具体见附件三—五），进行打分评定。