5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

　　但是，企业在实施5S管理过程中出现很多弊端，使5S管理实施的不到位，原因是什么呢？做好5S管理发挥5S管理的真正作用，5S活动能改善生产环境，还可以提高生产效率、产品品质、员工的士气，企业在发展中管理的基础就是5S管理，做好了5S管理才能为企业的发展提供基石，但是一些企业实施5S管理的弊端有哪些是值得注意的：
　　1.没有正确的认识和理解5S管理，一种认识是将5S理解为大扫除，一种是没有认识到5S的最终目标是提升员工的品质。
　　2.5S实施方案脱离实际，现在许多方案就像一个管理通用文本，流于表面化和形式化，与实施企业的具体情况差距较大，实施起来困难较多。
　　3.5S管理执行力不够强，企业在实施5S管理制度过程中常常出现实际行动与实施方案脱节、不认真执行规定。
　　根据我们以上总结的弊端我们应该采取怎么样的措施呢？
　　1.根据中小制造企业的实际情况，制定与企业具体情况紧密结合的方案。方案只有建立在企业的实际情况之上才有生命力。
　　2.认真分解步骤，不断创新。推行5S管理必须循序渐进，让员工有逐步接受的过程不断创新，促进活动的趣味性，增强活动的推行效果。
　　3.加强教育，树立员工对5S活动的正确认识，逐渐养成良好的习惯。
　　企业生产运作的基础是5S管理，5S管理也是企业各项管理的基础活动，可以帮助企业在生产的过程中解决一些可能遇到的各种不良现象，我们是通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动来推行5S管理，从而达到制度性的清洁，来提高员工职业素养。对一些中小企业来说完全可以采用5S管理模式，因为5S管理是基础性的作用，它可以让工作场消除存在的浪费问题，还可以创造清洁、舒适、安全的工作环境。并且降低机械故障、生产延误的问题。所以我们想要提高工作效率，降低作业成本，保证质量和按时交货，5S活动是企业必不可少的。
　　5S咨询专家指出通过实施5S管理，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。