把5S管理制度工作融入到生产现场，提高生产质量、杜绝浪费是5S管理咨询的终止。为了更好地加强生产质量控制，杜绝生产过程从源头出现事故而到结尾重复出现而无法制止的行为，杜绝一旦出现质量事故，相关责任部门相互推卸责任的毛病，特制定本管理制度。
　　一.现场管理规定
　　所有生产系统的职能部门及车间管理人员必须树立生产管理必定到现场，生产管理的成效也一定在现场的管理意识。那么所有相关企管人员每天要记录和发现外在的、潜在的各种生产质量问题，及时处理现场中的各类生产问题，协调排除质量问题，并且做好现场工作记录，为以后提升工作经验和企管理论积累原始工作素材。认真落实5S管理制度的每条内容，从现场实际出发。
　　1）各类生产设备需需指定操作人员工作岗位。三人以上的要划好相应的工作职责图，一旦出现质量问题，将视岗位责任大小而处理。
　　2）各工序操作工除了必要的、短暂的工作需要离开工作岗位外，其余时间要密切注视设备运行关键部位，严防源头出现质量隐患。
　　3）各组长每天必须要保持7小时在生产现场，主要监控生产过程中的质量情况。遇到紧急情况，一边及时处理，一边马上汇报上级。
　　4）车间主任及线长必须有6小时以上在生产现场。切实需要离开工作岗位的，要在墙上的白板上写明工作去处，同时要注意在半小时左右返回工作岗位，并且做好质量巡查记录。
　　5）生产部长每天要保持5小时在生产现场，统筹协调处理各车间生产运行，密切注意各工序产品质量。
　　6）负责生产质量的品质监督员每天保证4小时巡视现场。特别是对难度大、有特殊要求的订单，要密切跟踪，并作质量巡检记录。
　　7）品质部长每天要保证4小时左右在生产第一线检验工作，IPQC巡检员每1.5小时巡检一次各工序产品质量。
　　8）技术部长每天要保持6小时以上在生产现场监控工艺情况及产品质量情况。各技术员及工程师每天保证5小时在生产现场，随时记录各车间、各工序的质量问题，并及时处理或汇报相关人员。
　　9）生产调度每天要保证4小时以上在生产管理现场，并切实计划安排物料供应，同时监控产品质量，跟踪生产进度。
　　10.）办公室各成员每天要抽2小时深入车间，了解员工思想动态，收集生产过程中的好人好事，检查、监督5S工作运行，考核员工工作绩效。

　　二.现场管理工作内容
　　1）查看各工序操作规范，对照作业指导书。
　　2）检查本产品的质量要求。
　　3）设备运行是否良好。
　　4）现场“5S”工作是否到位。
　　5）生产运行是否有浪费现象。
　　6）各人将现场管理巡视工作情况填在“现场管理巡查记录表”上。
　　三.现场产品质量责任划分
　　凡在生产现场出现的质量事故，按日、晚班时间及相关责任人进行划分。
　　A.白班质量事故划分：
　　1）操作工负责总产值10%损失（有几人就共担）；
　　2）组长负责总产值5%；
　　3）线长负责总产值4%；
　　4）车间主任负责总产值3%；
　　5）生产部长负责总产值2%；
　　6）品质监督员负责1%；
　　7）品质部长负责1%；IPQC巡检负责0.5%；
　　8）技术部长负责1%，相关技术人员负责0.5%；
　　B.班质量事故责任划分
　　1）操作工负责总产值10%损失（有几人就共担）；
　　2）组长负责总产值5%；
　　3）线长负责总产值4%；
　　4）品检IPQC负责总产值2%；
　　四.工作要求：
　　1）凡相关的管理人员必须随身携带工作记录本和笔，任何异常情况都及时记录，任何质量隐患或问题都及时沟通，切实将质量事故消灭在最初阶段。
　　2）严格执行上级检查、监督下级；工艺监视技术；品质注视质量；质量管理小组统筹全局的工作程序。
　　3）严格执行品检为主，自检、互检为辅，工艺、生产部监督整改的原则。
　　4）疑难杂症等问题由相关部门合议解决。
　　5）当天的问题当天解决，会上布置的工作按照检查、决议的项目坚决落实。
　　6）所有质量责任划分以及处理暴光工作由办公室进行。
　　7）凡现场工作成绩突出、产品质量不断提高的班组及个人，由办公室统计、表扬，特别突出的报请总经理进行嘉奖。
　　8）凡现场工作执行不到位，又屡出质量事故的班组或车间，由其责任人承担责任。具体由办公室考核，严重的要暴光、扣罚年终奖。
　　为了更的实施5S管理，全方面开展工作，少不了对企业员工进行5S培训，增强自我意识能力的提升。