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丰田式精益生产如何在生产企业中进行实施

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2013-10-24 10:03     浏览次数:

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  精益生产使日本企业领先了世界企业一大步,很多的企业都想在企业中实施丰田式精益生产,但很难得其法。
  现在国内很多企业都还是采用大量生产方式下产生的组织架构,即是过分强调分工原则,这种方式的弊病主要是:总的来说解决问题的效率比较低,跨部门,跨组织的动作太多。精益生产方式更多的是采用项目管理的方式去运行,一个项目下面,各类人才都有,不存在沟通障碍和跨部门带来的效率滞后问题。当然这种方式也有弊病,那就是在生产产能处于衰减期的时候有些浪费资源。
  综上所述:我个人认为,在打江山的时候采用项目管理的组织行为方式比较有效率,在生产稳定后期可以采用大量生产的分工而治。
  精益生产之理解:定义:在最大化的消除浪费的情况下,以灵活的生产方式,(快速换线,Cellline,JIT等)稳定的生产出更多的良品(TPM),实现利润的最大化。
  精益生产推行的步骤:
  第一步发现浪费:利用价值流发现产品在整个制作过程中的浪费与冗余。
  第二步解决浪费:利用八大浪费指明浪费的方向,以7个零生产作为目标,以TPM为手段解决问题。
  第三部标准化。
  精益生产的三大要点之我所见:
  第一步做好Valuestreammapping价值流图分析
  第二步做好TPM管理
  第三步做好标准化管理
  TPM管理之我所见:以5S为基础,定时的进行5S咨询、培训活动;
  以教育训练,自主管理,主题改善,专业保全,情报管理,事务革新,安全管理,品质保全为支柱
  以安全为基本、效率为台阶、品质为目标。
  TPM的基石是5S.
  第一、教育训练:培训员工,提升员工素质,为之后的活动推广起作重要作用。第二、自主管理:TPM活动的最大成功在于能发动全员参与,如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话,必然可以提高自主积极性、创造性,减少管理层级和管理人员;特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理,而且能够提高自身的实力。
  第三、根据VSM分析出来的浪费,进行立项改善。彻底消除不必要的浪费行为。
  第四、设备的维护和保全,做好设备管理工作,因为产品大多都是通过一系列的设备制作出来的,设备的稳定及效率决定了整个产品生产周期的长短。
  第五、做好部门之间的协调和沟通,本人建议采用项目管理的方式运作比较好。
  第六、在改善过程中,我们必须得到技术部门的鼎力支持。不断完善产品的设计,持续改善。
  第七、以安全生产为基本,以人为中心的理念。
  第八、以品质为支柱,不断提升品质。
  第九、持续开展提案改善活动。
 




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