精益生产使日本企业领先了世界企业一大步，很多的企业都想在企业中实施丰田式精益生产，但很难得其法。
　　现在国内很多企业都还是采用大量生产方式下产生的组织架构，即是过分强调分工原则，这种方式的弊病主要是：总的来说解决问题的效率比较低，跨部门，跨组织的动作太多。精益生产方式更多的是采用项目管理的方式去运行，一个项目下面，各类人才都有，不存在沟通障碍和跨部门带来的效率滞后问题。当然这种方式也有弊病，那就是在生产产能处于衰减期的时候有些浪费资源。
　　综上所述：我个人认为，在打江山的时候采用项目管理的组织行为方式比较有效率，在生产稳定后期可以采用大量生产的分工而治。
　　精益生产之理解：定义：在最大化的消除浪费的情况下，以灵活的生产方式，（快速换线，Cellline,JIT等）稳定的生产出更多的良品（TPM），实现利润的最大化。
　　精益生产推行的步骤：
　　第一步发现浪费：利用价值流发现产品在整个制作过程中的浪费与冗余。
　　第二步解决浪费：利用八大浪费指明浪费的方向，以7个零生产作为目标，以TPM为手段解决问题。
　　第三部标准化。
　　精益生产的三大要点之我所见：
　　第一步做好Valuestreammapping价值流图分析
　　第二步做好TPM管理
　　第三步做好标准化管理
　　TPM管理之我所见：以5S为基础，定时的进行5S咨询、培训活动；
　　以教育训练，自主管理，主题改善，专业保全，情报管理，事务革新，安全管理，品质保全为支柱
　　以安全为基本、效率为台阶、品质为目标。
　　TPM的基石是5S.
　　第一、教育训练：培训员工，提升员工素质，为之后的活动推广起作重要作用。第二、自主管理：TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性、创造性，减少管理层级和管理人员；特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。
　　第三、根据VSM分析出来的浪费，进行立项改善。彻底消除不必要的浪费行为。
　　第四、设备的维护和保全，做好设备管理工作，因为产品大多都是通过一系列的设备制作出来的，设备的稳定及效率决定了整个产品生产周期的长短。
　　第五、做好部门之间的协调和沟通，本人建议采用项目管理的方式运作比较好。
　　第六、在改善过程中，我们必须得到技术部门的鼎力支持。不断完善产品的设计，持续改善。
　　第七、以安全生产为基本，以人为中心的理念。
　　第八、以品质为支柱，不断提升品质。
　　第九、持续开展提案改善活动。