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你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新企业推行精益生产,是一个很好的抉择,企业员工还没有形成一种固定的生产思维和方式,很好养成精益生产这种思维。但在要实施精益生产之前,要思考一下,企业实施精益生产后能否带到预期的效果,在实行和开展精益工项目工作之前以下的问题您和您的企业是否已经在计划里了吗?
1、企业相关负责人是否已经认识到了做精益生产的重要性,并已经下定决心改变,只有当真正认识到了精益生产或者相关如供应链管理及5S管理方面重要性的话,这样才能够发现问题,解决问题,使之改善成功,降低成本提升生产效率。
2、企业发现在问题之后,是否有像深圳振业企业管理咨询公司这样的合作协助的伙伴,即使有精益生产的理论和方法,是否有有效的结合难度的一方面,企业以人为本,特别是人的改变和思维,找到了合适的精益生产方面的咨询顾问团队,才能更好的帮助制造业解决实际的咨询问题,达到超乎想像的效果。
3、精益生产项目不是一两天就能达到立竿见影的效果,至少需要3个月乃到更长的时间,所以是否已经有了充分的准备不管是计划还是费用这一块都是需要前期规划好的。精益生产项目是一个持之以恒坚持下来的结果。
您的企业是否已经出现了以下问题?
1.大量的库存及其它浪费(要货有货不要货零库存,这是很多制造企业中是非常想看到的结果吧,但是往往这只是出现在在我们的想像中,无法真正的达到,即使达不到JIT状态,那我们至少也要做到把浪费减少到最少的状态吧,TPM工厂全面改善良,大量的库存和生产中的浪费直接导致的是我们的生产成本增加,直接影响生产效率,加大企业的压力,这些问题在我们解决不了的情况下就可以请像振业咨询这样专业为制造企业做精益生产项目。一系列的流程优化相信一定能为企业的库存减少及降低成本。使之利润最大化。
2.当下的产品是否适应市场的变化(优胜劣汰是不变的市场竞争法则,当今是需要企业不但要适应多变的市场环境而且还要保证加工中的所有环节质量、成本与交期一切正常。所以质量、成本、交期等竞争要件的实现基础是生产制造,即生产状况基本就决定了产品质量、成本和交期,进而决定了企业的竞争力和盈利能力。如果企业的生产状况已不适应市场环境,并且企业已用尽各种传统办法仍难以扭转危局时,企业应求助于精益生产以改变生产状况。
如果以上的问题都考虑过了,相信您企业做精益生产一定会有效果,真正的达到降低成本,改善环境.
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