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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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在企业的生产管理中,我们的领导是非常重要的,一个好的领导是企业所需要的,企业的建设还是需要我们的领导者来完成的。领导的个人能力是非常重要的,我们要充分的发挥领导的作用,这样才能更好的去发展我们的企业,下面来具体的说一下生产管理中领导的核心作用,希望对大家有一定的帮助。
1.丰田生产管理模式最为突出的一个特征是标准化的即时生产(Just-In-Time,JIT)。日本人不认为美国制造业过分重视营销、财务管理可以给企业带来最终价值,也不认同战略的重点在于营销的差异化。相反,丰田管理者认为,制造业最大部分的增值应该来自于现场管理的科学性和合理性。而现场管理的核心是JIT。
2.所谓即时生产就是在必要的时间,运用必要的原材料,生产出必要的产品。这样的生产流程不能造成任何浪费,包含任何无意义的劳动和无效工作。在生产管理的过程中,通过对无谓浪费的消除和对质量、效益的改善,使得生产过程得以科学化和标准化。丰田公司善于通过质量小组讨论以及其他现场管理的活动对产品优化创新的过程进行优化,产生出巨大的效益,成本也因之降到最低。对比台湾生产管理中的“微笑曲线”,会发现丰田的曲线是倒转的,即强调了生产和组装的环节,而这一差异正是企业绩效差异的源泉。
3.丰田生产管理体系中所提出的浪费是指生产过程中多余的花费,他们通过科学的现场管理不断优化,产生出消除浪费的拉动式生产而非推动式生产。JIT的核心思路是生产由顾客的需求和订单而定,而顾客的需求是多样化和不平衡的,因此必须使产品根据客户需求来定制生产进程,降低库存,使生产流程完全符合市场的变化。这样的改进使得物流和库存的成本大大降低,而标准化生产与自动化技术的提高有效地把企业的软件和硬件相结合,真正发挥了现代化技术和人的主观能动性的互补优势。
4.通过现场参观和反思,我们观察到一个不同于西方管理体系的丰田管理模式。它尊重人的作用,注重在生产管理过程和现场管理中的细节,通过小组质量活动,提高一线工人和中层管理者的领导力和管理水平,而JIT则为内部生产和市场需求建立了科学化的通道。中国当前已经成为世界制造业中心,生产管理将成为中国企业亟待解决的核心问题。丰田模式能否运用于中国企业并助力其腾飞,需要中国企业家结合商业现实认真反思。
生产型企业一定要选好管理者,这对企业的发展影响是非常大的,我们一定要认真的去做好这项工作,这样才能更好的促进我们企业的发展。
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