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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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推行精益生产管理体系势在必行
所谓的精益生产采用灵活的生产组织形式,根据市场需求的变化,及时、快速地调整生产,依靠严密细致的管理,力图通过彻底排除浪费,防止过量生产来满足客户的需求,从而实现企业的利润目标。可以说,以获得极高的生产率、极佳的产品质量和较大的生产柔性为基本目标的精益生产,是现代企业生产模式的发展趋势。
1、集团战略的选择决定我们必须精益生产
在激烈的市场竞争中,集团无疑必须具有成本竞争力。但这并不意味着以低价为主要竞争手段,集团追求综合价值优势,即将价格、质量、功能、服务、品牌等要素组合起来,达到最优的价格性能比,为客户创造超越对手的综合价值。
在同类产品范畴内,集团总的竞争策略是要总成本领先条件下的差异化。总成本领先是前提和基础,是集团一以贯之的工作重点之一;而差异则是获得综合价值优势的主要途径。差异化主要体现在质量、功能、服务、品牌等要素上,也体现在各个要素的细节上。
2、市场竞争的变化促使我们必须精益生产
上世纪九十年代初,普通标准干货箱作为一个具有较大市场潜力和宽松竞争环境的产品,市场竞争的重点主要围绕如何提高劳动生产率进行的,大规模刚性生产线也应运而生,这种生产线是建立在产品部件化、部件标准化及加工工序规范化的基础上,然后应用泰勒的管理思想,把工人固定在以一定节奏运动的生产线旁,从事几项简单的、极易熟练的加工工序,从而极大地提高了劳动生产率。当然,这种运做模式在一定时期内还将具有较强的生命力。
然而,未来的市场不再是大批量生产和技艺性生产为主要特征,多品种、小批量将构成生产的主要特点。这种生产特点使我们必须考虑:如何获得高效的生产率、高质的产品质量和很大的生产柔性,也即如何实现零库存、高柔性(多品种)、无缺陷?
3、利润边际的下降促使我们要实行精益生产
诚如公司作的精益诊断报告所言,虽然我们的生产规模已领先于同行,生产成本也处于同行先进水平,但随着行业的成熟,利润边际下降,这使得进一步挖潜力、杜绝浪费、降低成本成为我们迫切的任务。
4、制造方式的滞后促使我们要实行精益生产
公司也提到,目前正面临如何成为一个高效、高量、高利润的生产企业的挑战,但是大部分工厂的工序流程及设备的原设计产能却较低。此外,集团现行的制造方法比国际最佳典范作法滞后20到30年,这将阻碍我们保持过去的增长态势。
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