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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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针时公司精益生产的发展现状和存在的一些问题,提出以下改进建议。
宣传精益生产观念,做到全员参与
在公司内部加大宣传力度,在办会室、车间、仓库都张贴精益生产思想,标明八大浪费,让精益思想深入人心.同时,安排一些培训,从上级开始,慢慢往下推行,实行一个带一个的方法争取全员参与。当然、培训的成本相甘较高,这就需要减小员工的流动率,特别是基层人员,可以通过调高福利待遇,宣传企业文化,增加贝工叩二件次任感来实现。最终,能够将精益生产的观念灌输到每个员工的心中,随着时间的推移,改善的效果一定会日益显现出来。
建立有效的沟通渠道与反馈机制
在对精益生产很好的宣传的基础上,员工会基本掌握精益理念,注意在工作中减少浪费、注重效益。而有效的沟通渠道可以促使每个员工与上级和同事良好沟通,提出工作环境和流程的建议,这也能够培养出多才支能员工。
标准化生产操作,培养质量意识
对于生产中因人为因素而造成的一些质量问题,可以对生产过程进行规范化标准化,这里不仅是工艺流程的规范,还有设备操作的规范,让员工严格执行标准作业模式,提高效率,减少操作失误,并且培养员工的质量意识,使得质量观念深入人心。
现场管理,持续改善
现场改善可以理解为现场管理优化,运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。目前公司已经在办公室、厂区、仓库等地利用55合理有效的进行协调和控制每周都会拍有不合格布置的照片,但有些员工似乎还是会有不合格、不规范的现象发生。因此,必须加强对资金、人和设备的管理,并且持之以恒,持续改善。
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