一、公司介绍：
　　丰田汽车公司是于昭和12年由丰田喜一郎（TOYODA/KIICHIRO）始创，因而以他的名字命名。但是TOYOTA的罗马字母拼音却采用了TOYOTA，而不是他原名的TOYODA，这是因为TA的发音听起来感觉比浊音DA好，而且用日本语的假名书写TOYOTA两字时，比画也就变成了8画。日本人自古以来认为“八”这个汉字有越往下走越宽广的含义。这不只是希望丰田公司蓬勃发展，也希望整个日本工业能蓬勃发展。
　　上世纪50年代日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车工业作为重点发展的战略性产业，组织产业界人士前往汽车强国美国考察。当时福特公司在底特律的的轿车厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但是来自丰田公司的代表大野耐一考察了美国这个厂之后，在考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
　　丰田的人员所指的是工厂里的各种浪费，包括：残次品，超过需求的超量生产，闲置的商品库存，不必要的工序，人员的不必要调动，商品的不必要运输，各种等待等。正是这些浪费的存在，使得他们看到了“改进的可能”。
　　丰田公司的丰田英二和大野耐一等人进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了一系列改进生产的方法：及时制生产、全面质量管理、并行工程，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量、低消耗的生产方式。这些方法经过30多年的实践，形成了完整的“丰田生产方式”，（ToyotaProductionSystem）帮助汽车工业的后来者日本超过了汽车强国美国，产量达到1300万辆，占到世界汽车总量的30％以上。
　　60年代丰田发现全球购买力不足，但欧美汽车生产商的产品都是大排量高油耗高成本的汽车，丰田则推出了第一带CORRLLA，以经济舒适安全性迅速占领全球家庭用户市场，为CORRLLA全球2800万的销量和“世界车”的称号打下坚实基础。借此时机，丰田飞速发展。
　　二、生产模式
　　众所周知丰田汽车企业的生产系统，即“精益生产”，自从80年代中期已经广阔地被研究。许多公司现在正在他们的车间里采取“精益”作法。但是，生产只是大量制造问题的一半。丰田的产品开发流程对传统的设计管理来说是创新的和避免直觉判断的，像精益生产对批量生产一样。按照一份全国电话总局关于制造业的科学报告，丰田产品开发项目花费美国同等车型的一半时间，四倍于他们的劳动生产率（丰田每种汽车开发使用150名产品工程师，而在克莱斯勒公
　　需要600名产品工程师花费两倍的时间完成）。
　　在丰田生产系统（TPS）的早期，各式各样的手段和优质方法在汽车工业中激烈地讨论。根据许多丰田供应商的经验，从跟丰田工程师的会谈以及DurwardSobekII和JamesMorgan的基础研究比较丰田的开发过程和它的美国竞争者，我们已经试着去拼凑当前的丰田精益作法。
　　在这种意义上讲，丰田产品开发方法可以被称为精益开发。它的出发点是丰田确信它的工程师事实上关心顾客对他们产品的想法。这意味着既要练就对未来产品趋势精准的眼光又要将这个观点跟涉及开发过程的每个人交流。一旦明确，这个初期的观点就作为在设计过程中解决矛盾约束理论的一个参考。有时，这个观点可以根本上挑战现有的产品。
　　我自己的观点
　　精益生产的优点是：
　　精益生产以简化为手段,消除生产中一切不增值的活动。
　　精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费.为杜绝这些浪费,它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位.在物料的生产和供应中严格实行准时生产制精益生产强调人的作用,充分发挥人的潜力。
　　精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上.而且任务分到小组,由小组内的工人协作承担.为此,要求工人精通多种工作,减少不直接增值的工人,并加大工人对生产的自主权.当生产线发生故障,工人有权自主决定停机,查找原因,做出决策.小组协同工作使工人工作的范围扩大,激发了工人对工作的兴趣和创新精神,更有利于精益生产的推行。
　　精益生产采用适度自动化,提高生产系统的柔性。
　　精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化,而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术.按此原则来提高设备的效率和柔性.在提高生产柔性的问时,并不拘泥子柔性,以避免不必要的资金和技术浪费。
　　精益生产不断改进,以追求"完美"为最终目标。
　　精益生产把"完美"作为不懈追求的目标,即持续不断地改进生产,消除废品,降低库存,降低成本和使产品品种多样化.富有凝聚力,善于发挥主观能动性的团队,高度灵活的生产柔性,六个西格码的质量管理原则等一系列措施,都是追求完美的有力保证.完美就是精益求精,这就要求企业永远致力于改进和不断进步。
　　缺点:从理论上把精力过分集中于消除浪费,而实践中往往存在局部精益的问题,精益生产也不能满足市场快速变化的要求,缺乏发现复杂问题的数据工具。
　　三、库存管理
　　在丰田总部，实行的是丰田式的零库存管理。
　　零库存管理是指不以库存形式存在就可以免去仓库存货的一系列问题，如仓库建设、管理费用，存货维护、保管、装卸、搬运等费用，存货占用流动资金及库存物的老化、损失、变质等问题。零库存的形式
　　主要形式1.委托保管方式2.协作分包方式3.轮动方式4.准时供应系统5.看板方式6."水龙头方式"7.无库存储备8.配送方式
　　我自己的观点
　　零库存的优点：
　　对于零库存的优点：存在就是合理的。这种方式对供应链的优化还是有的，只是与通常VMI的优化价值点不一样。
　　对于供应商来说，绑定了大客户，这就是一种价值，能够给下游客户提供更好服务水平、提升客户服务水平是每一个企业都要做的事情。
　　对于主机厂下游企业来说，加快对需求响应速度，这可能是这种业务模式最大的价值所在，下游客户除非把需求预测信息告诉供应商，否则不可能时时刻刻都能有库存可用，如果没有实现信息的共享，这种业务真的没有价值了。
　　另外，下游供应商通过这种方式，可以实现物流的整体优化。以前的运输是一个订单一个订单地满足，现在的物流可以整体优化了。如何运输，运输量，库存调度，供应商都可以整体计划。
　　当然对于物流公司来说，这个也是很大的一块蛋糕。
　　任何东西的出现都有他的两面性，现在又很多专家认为零库存是一种极端做法，从现有资料来看，有很多“伪零库存”现象的存在。“羊毛出在羊身上”，生产厂家没有库存后，供应商的库存和运营成本肯定会增加。如果上游是重要和关键的供应商，会想方设法把库存和成本转嫁到下游身上，甚至重新考虑合作问题。
　　零库存是一种极端，企业过分追求零库存，得到的好处，可能抵不过付出的代价。一个企业如果刻意实施零库存战略，自上而下的执行力又非常坚决，外部因素就不得不认真考虑了。
　　但从内部因素来看，目前影响主要原因是供应商品质稳定性，所以说JIT生产，供应商很重要。外部因素主要是物流公司的协调还有天气等其他的原因，例如之前的非典等原因。
　　综上所述，零库存是理想的目标，如何提高供应链的管理水平是零库存最接近终极目标的改善最有效的办法，也是企业走向零库存的必由之路
　　四、售后服务
　　现在的汽车电子设备越来越多，检修维护也进入了电子化，科学化的时代，汽车的维护需要熟练的技师，并且能够严格按照工序流程来操作。同时，维修工作管理更需要科学化，人性化。
　　好的环境是优质服务的开始，丰田十分注重人性化的管理，为顾客着想的同时，也减少了客户对维护保养工作的干扰，客户很了解自己车辆的维护进度情况，在休息区可以上网，做按摩，聊天，读书看报，公司还免费提供茶水，这样的售后服务我看国内品牌的四S店做到的几乎没有几家。这就是品牌的水平。
　　其实买车容易，麻烦的是在使用过程中如何解决遇到或发生的问题，这是汽车的软质量，丰田汽车售后服务还是很到位的。这就是丰田的长处。
　　优缺点：
　　优点就像上面说的一样，但缺点也不是没有。
　　缺点就是丰田的售后存在一定的地区性，比如说最近一次的召回，在欧美地区的积极与我们的消极对比就很明显，如果丰田这一点也做好了，那么他会经营的更好的。