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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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快速换模是精益生产主要的一个要素但有时常被忽略,这就导致了精益设置的恶性循环.
风险和高难度的闭环
当我们生产大批量产品时,生产设备或机台的参数设定或模具的更换频率不高,设置工作需要技巧,联系和指导,有点类似打高尔夫球,当不常常进行练习时其球技不会有进步,而设置时间也一样,当现场操作员不常常进行练习时,其设置技巧也不会进步。
这就导致产生设置是非常高难度和高风险动作的错觉(而且您从未了解到设置一次需要多长时间,何时恰到好处),这种错觉就导致了现场管理人员乐于生产大批量的产品,从而设置时间就会大大减少。
如果我们能将设置时间大大减少,使设置变得非常容易,生产小批量的产品就变的相当自然,同时也增加了设置成功的信心,最终生产单件产品的成本就非常低。
结果呢,库存下降了,生产排程变的容易了,进入“黑洞”的成本就降低了.
单件成本闭环
当进行大批量生产时,设置的成本被分散到大批量的产品当中,看起来单件生产的成本降低了,可这降低的部分成本刚好被所生产的库存成本所冲销,但是这些库存成本一般很难被发现,因此就导致了鼓励大批量产品的生产.
大批量生产的后果
结果就导致产品库存的大大增加,生产排程变的更加复杂和困难.这就导致了负面成本的上升,更多的产品生产成本和库存成本持续不断地掉入黑洞中,其它的后果就导致了交期的不稳定并且难以发现问题的真正原因。
快速换模如与精益生产的其他核心要素相结合,比如看板和其他简易排程工具更有利于产品批量的减少和库存成本的.看下述实例就能感受到设置时间减少带给企业的好处。
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