精益生产以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动
　　精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。在物料的生产和供应中严格实行准时生产制（Just-In－Time）。
　　精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力
　　精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
　　精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性
　　精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。按此原则来提高设备的效率和柔性。在提高生产柔性的问时，并不拘泥子柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。
　　精益生产不断改进，以追求"完美"为最终目标
　　精益生产把"完美"作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。富有凝聚力、善于发挥主观能动性的团队、高度灵活的生产柔性、六个西格码的质量管理原则等一系列措施，都是追求完美的有力保证。完美就是精益求精，这就要求企业永远致力于改进和不断进步。
　　"这是意识问题，意识起了很大的作用，"负责精益生产计划的经理说，"参与者真正体验到了，在一个精益生产环境里工作是什么样的。"
　　称作"精益"并非偶然，就象一个人开始进行新的饮食－－－锻炼计划一样，企业转入精益生产也非易事。实施精益生产首先要具备有关精益生产系统和程序方面的技术知识。但是，实施精益生产却往往不能产生立竿见影的效果，因为向精益生产的过渡牵涉到人，牵涉到他们的思想有什么样变化，或干脆没有变化。
　　作为汽车产品全球供应商－－－汽车零配件集团负责持续改善的董事，领导了公司精益生产变革。经过十几年的实践，他了解实施精益变革的所有技术细节。但是，他却遇到了非技术性的关键问题，那就是，如何去改变人们旧有的思维模式和行为方式？
　　成功地解答了这个问题，他的答案包含三部分的内容：从内部挑选那些对变革充满热情的人；对他们进行充分的培训；确保管理层无条件地支持他们。
　　候选人确定之后的培训是从一个为期一周的特别讨论会开始的，这是一个自发性的项目，后来证明它的作用非常大。然后是更多的研究，并在各自的部门率先进行接力式精益生产实践。
　　指导实施精益生产的是一个称之为IMPACT（提高绩效，创造协作团队）的标准，在日本语中称为5S和kaizen。5S是指seiri（组织）、seiton（整洁）、seiso（清扫）、seiketsu（标准化）和shitsuke（纪律），这一标准的目的是为了消除混乱、减少浪费。
　　IMPACT手册上的文字通俗易懂，卡通插图、对话轻松活泼，引导专家和团队依次进行变革所需的每一步骤。
　　设定了一个目标，要求每人每月提出两条建议，85%的员工要参与这项活动，所提建议的85%要能够实施。这里强调的是"能够实施"，因为人们一旦看见建议确实产生了反响，他们就会参与进来。
　　总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。