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我身边的精益生产

来源:    发布时间:2013-01-15 10:18     浏览次数:

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6.8万起打造精益标杆企业

  精益生产源于丰田生产方式,是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(JustInTime)生产方式的赞誉称呼。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式,也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。我们公司从去年12月开始推行精益生产,我们初步看到了我们的改变和进步,下面我来谈谈我身边的精益生产。
  精益生产,重在人人参与,重于执行。当初提出推行精益生产方式的时候,我们很多员工都难以接受,毕竟是一种新潮的生产方式,对于工作了十几年甚至二三十年的员工来说,是很难适应的。但是,精益制造的精髓是:持之以恒,坚持不懈。我们通过对员工的宣传,并培训,鼓励员工解放思想,去接受新的事物。我们领导带头,从点滴做起,通过现场5S管理,目视化看板,TPM活动,识别浪费、消除浪费,准军事化管理等工作来推行精益生产。万事开头难,千里之行始于足下,我们克服重重困难,在这方面下了大量的功夫,最终皇天不负有心人,经过我们全员的努力,我们看到了精益生产带给我们的变化,给员工增强了执行精益生产的信心。
  就拿5S现场管理来说吧,5S是指整理(SHIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)等五个项目。刚开始推行的时候,我们并没有十足的信心,因为我们的思想停留在原地,我们都认为,我们车间都十几年了,车间陈旧,地板破烂,机床老旧,要清洁起来是多么不现实的一件事情啊。因为员工都觉得对5S管理这个方式是在我们这里根本是行不通的,对这管理是心有余力而不足。因此一开始,我们实行起来非常困难,员工的积极性调动不起来。但是,我们依然坚持着,我们领导以身作则,带领后勤的员工率先推行起来。我们利用周末,把要与不要的物加以处理,对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,坚决清理出生产现场。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。我们重新喷刷内墙,画车间定置线,划分工作区域,在不同类型的工作区域贴上区域标题,如:废品区,在制品区,毛坯区,废料区,工装摆放区等。
  通过我们初步的努力,让员工看到了我们5S管理的方式的成效,让员工的思想一下子转过来了,其实只要用心去做,我们可以改变一切。接下来,员工的积极性得到了提高,在5S管理的方式也有所了解,因此我们开始慢慢地进入了一个良好的阶段,做到了精益生产,人人参与。我们重新把员工的工具箱喷刷油漆,对设备进行翻新,员工对自己的工具柜进行了一次彻底的整理,整顿,对自己的工作区域实行自我素养质。我们对工具柜,物流小推车,清扫工具摆放等都给与了定置,这样消除了车间东西乱摆放的现象。我们进一步规范了目视化看板,在车间门口的左侧,指定了两块班组建设的目视化看板,把班组的成员,生产情况,质量问题,设备维护等内容公开张贴出来,让员工对班组建设管理,现场5S管理,精益生产有了更深刻的了解。我们还在门口制作了一板车间宣传看板,把车间的概况和车间生产结构,人员概况,主打产品等信息展示出来。通过我们全员的共同努力,我们车间现场环境有了明显的改变。走进车间,给我们的是一种清洁,舒适,简洁的感觉,这让我们每个员工都感觉工作环境好了,工作心情愉快了,工作精神提高了,干起活来感觉轻松了。我们没有想到我们的现场会有如此大的变化,只因我们都参与了其中,每个人都行动起来,投入到现场整理中,每天进步一小步,我们最终看到了焕然一新的成果。
  精益生产,我们的改变不只在5S现场管理这一块。在我们推行精益生产这半年里,我们的小改小革,合理化建议数量明显上升。每天的准军事化训练,让我们每个员工增强时间意识,准时投入生产当中,提高了工作积极性和效率。班前会总结昨天的不足,提出今天的工作内容指示,把每天发生的问题总结出来,然后提出解决问题的方案。班组建设管理,提高了员工的效率意识和团队协作能力。在发现浪费,消除浪费活动中,员工主动去发现浪费,并提出了消除浪费的方法,为公司节约了客观的成本。在TPM活动中,员工充分认识了全员参与的生产维修的方式,加强了对设备的包养和维护意识,通过PTM活动,我们的设备故障率也有了明显的下降。
  上面是发生在我身边的精益生产,我们现在还是初步阶段,前期我们对此做了大量的工作,虽然初步看到了成效,但是我们深知,要想做到高标注化的精益生产我们还任重道远。我们依然对此毫不动摇,坚持的把精益生产推行下去,把精益生产的精髓和成功的案例广泛宣传给每一个员工,让精益生产深入人心,把员工的工作激情带动起来。我们相信通过我们全车间员工的努力,我们一定会变得更好。

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