精益生产源于二十世纪六、七十年代早期的丰田生产方式，在丰田经过多年不懈的努力取得巨大成功之后，美国研究机构对丰田生产方式进行研究分析之后提炼出了这种生产方式的精髓，那就是精益生产。
　　精益生产认为任何生产过程中都存在着各种各样的浪费，必须从顾客的角度出发，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切不增加价值的流程。精益思想包括一系列支持方法与技术，包括利用看板拉动的准时生产（JIT—JustInTime）、全面生产维护（TPM—TotalProductiveMaintenance）、5S管理法、防错法、快速换模、生产线约束理论、价值分析理论等。
　　依次说明了精益生产的历史，核心，实质和特点特征，再说明了七大浪费的内容，从实际调查结果说明了精益生产的效果。最后阐述了一些我的看法。
　　这次实习是由老师来演讲给我们讲座的形式进行的，他上来先给我们播放了一个关于用不同方法做面包吐司的经过，以这个视频为我们生动的讲解了生产流程中的“七大浪费”，然后再以此展开，为我们说明了价值流等概念。这些都是精益生产中的重要思想，因此，我查找了关于精益生产的资料
　　一、精益生产的历史
　　20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
　　1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
　　制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
　　日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。
　　二、精益生产的核心与实质
　　精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
　　精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
　　精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
　　精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
　　三、精益生产的特点
　　精益生产有着许多的特点，也就是这些特点给予了精益生产许多的优势。
　　1.拉动式准时化生产
　　以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
　　组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
　　2.全面质量管理
　　强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
　　对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
　　3.团队工作法
　　团队工作法（Teamwork）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
　　4.并行工程
　　并行工程（ConcurrentEngineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
　　四、精益生产的特征
　　精益生产方式的主要特征表现为：
　　（1）品质——寻找、纠正和解决问题；
　　（2）柔性——小批量、一个流；
　　（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；
　　（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
　　（5）效率——提高生产率、减少浪费；
　　（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；
　　（7）学习——不断改善。
　　五、“七大浪费”
　　生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善。
　　1.动作浪费（Wasteofmotion）
　　12种动作浪费：两手空闲；单手空闲；不连贯停顿；幅度太大；左右手交换；步行多；转身角度大；移动中变换状态；不明技巧；伸背动作；弯腰动作；重复不必要动作
　　主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
　　2.等待浪费（Waiting）
　　生产线的品种切换；工作量少时，便无所事事；时常缺料，设备闲置；上工序延误，下游无事可做；设备发生故障；生产线工序不平衡；有劳逸不均的现象；制造通知或设计图未送达
　　主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
　　3.运输（Transportation）
　　大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
　　主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
　　4.库存浪费（Storage）
　　精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
　　①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费
　　②使先进先出的作业困难
　　③损失利息及管理费用
　　④物品的价值会减低，变成呆滞品
　　⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等
　　⑥设备能力及人员需求的误判
　　因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生
　　主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
　　5.品质缺陷（Defects）
　　任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
　　及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”。
　　主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
　　6.处理（Processing）
　　定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工
　　有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。很多时候会习惯并认为现在的做法较好
　　主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
　　7.过渡生产（Overproduction）
　　TPS强调的是“适时生产”。
　　多做能提高效率，提早做好能减少产能损失
　　1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
　　2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
　　3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
　　4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
　　主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
　　六、精益生产的效果
　　精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实：
　　精益生产让生产时间减少90%
　　精益生产让库存减少90%
　　精益生产使生产效率提高60%
　　精益生产使市场缺陷减少50%
　　精益生产让废品率降低50%
　　精益生产让安全指数提升50%
　　七、我对精益生产的认识
　　经过一节课老师的教学后，我现在能够了解一些精益生产的实质了，而且，再有了一个视频的生动表现后，我能深刻理解到精益生产的优势与作用。
　　现在在很多的企业中，生产的方式依旧是高消耗，低效率的生产方式，这种生产方式在现在如此激烈的竞争中难以站稳脚跟。为了站于不败之地，生产商必须总结生产管理中的问题，对症下药。就中国的许多生产厂商而言，我觉得有以下的问题：
　　1、生产中浪费非常严重。在许多的生产厂房里，许多的工作都是在非常混乱的环境中进行的，这种再管理上的混乱造成了非常大的浪费。再生产流程上的混乱使得大量的时间被浪费，劳动力没有能够充分的利用，或是工人在生产的时候开小差，造成了返工等浪费。
　　2、生产产品缺陷多。许多的厂商一味的追求低成本和高产量导致再生产的时候次品率高，这直接导致后期的返工或是采购者的离开。这种缺陷的问题也是我们许多中小型的生产厂商的致命弱点。
　　3、生产管理混乱。没有非常有效的生产管理机制或系统，导致对产品生产流程的监控力度不够，使得生产流程混乱。工人在混乱的流程中不能合理地利用时间，不仅造成了生产速度的下降，而且还造成了生产质量的下降。
　　4、布局不合理。有些厂房的布局及其不合理，产品再生产的过程中不能在极短的流程中完成，而是要在厂房中来回的兜，造成许多不必要的时间和运输上的浪费，白白消耗很多的资源和人力。
　　在老师放给我们的视频中，我们能够清楚的了解到在合理规划前后，生产同一种产品的时间上的差距。视频中，在按平时那种完全按顺序下来的流程制作一个吐司面包，先找出面包，塞进烤面包机，等到烤好再从冰箱里取出黄油，涂上，最终使用的时间要4分多种，而后进行了规划后，在烤面包的同时，其他的准备工作一同进行，黄油也不再是从冰箱中取出而是直接在外边用多少涂多少。最终只用了2分钟的时间就完成了。同样的活，就只是在流程上的改变，去除了不必要的浪费后时间几乎是缩短了一半，这明显的表现出在生产的管理上的科学化可以省去不少的生产中不必要的步骤，提高生产效率。
　　因此，我觉得，如果要改善现状，应该作出以下的改变：
　　①改变观念，再管理层普及精益生产的思想，因为这是精益生产的前提。
　　②实行JIT生产，一来可以更好的应对市场的变化，而且也能将库存成本降低。
　　③合理利用“看板”系统，这样可以让工人在生产的时候能明确的了解下一步是干什么，避免时间上的浪费。
　　④提升质量监控力度，避免返工。返工造成的不仅仅是时间上的浪费，更是在资源和成本上的浪费。减少次品率也能更好的提供产品，和采购方形成良好合作的关系。
　　⑤流程优化。生产的流程应当进行优化，贯彻质量不变时间最短的原则，以便在生产同一产品的效率提高。
　　在整个工厂的生产过程中,存在着诸多的非增值活动，对于产品的顾客来说，非增值活动就意味着浪费。精益生产的核心思想就是消除一切浪费,时刻以顾客的需求为目标，来实现生产的合理安排。实行精益生产有利于生产效率的提高以及生产成本的降低，对于增加企业利润可以起到不小的作用。