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精益生产

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精益生产知识
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精益生产基本知识汇编

来源:    发布时间:2013-01-10 11:22     浏览次数:

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6.8万起打造精益标杆企业

  1类题(60个)
  1/1、精益生产方式来由哪个公司创建的?(日本丰田汽车公司)
  1/2、工厂布局的原则中总体物流方向是什么?(U型)
  1/3、叉车通道宽度标准是几米?(3米)
  1/4、行人走道宽度标准是几米?(0.8米)
  1/5、班前会在哪里开?在本班组目视管理板前召开
  1/6、布置设备时配电箱增加不增加工位之间的距离?不增加
  1/7、工位的高度是多少?1.2米
  1/8、工位上的照明灯可以移动,高度可以调节是吗?是的
  1/9、设备的1、2级预防维护由谁完成?操作工
  1/10、设备应能适合不同的节拍时间是吗?是
  1/11、工位间最好不用传送带对吗?对
  1/12、对于直线型生产线,操作工都在生产线的一侧;对于U型生产线操作工都在生产线的哪一面?里面
  1/13、工位设置应适合站立作业还是坐立作业?站立作业
  1/14、工装与设备的连接最好用什么连接?用快换接头
  1/15、换工装主要由谁完成?操作工
  1/16、移动工装需有引导设备(滑轮比轴承好),尽可能手动进行,这种做法对吗?对
  1/17、SPC指的是什么?统计过程控制
  1/18、APQP指的是什么?先期产品质量策划
  1/19、MSA指的是什么?测量系统分析
  1/20、PPAP指的是什么?生产件提交程序
  1/21、PPM是什么含义?百万分之一件
  1/22、什么是自检?指操作工根据作业指导书中的规定检验产品的质量。
  1/23、什么是终检?是交付给顾客前的最后一道检验工序
  1/24、红料箱的作用是什么?隔离或短期存放不合格或者可疑产品
  1/25、对红料箱的要求是什么?红料箱可视,放在工位旁边,容易接近,在班末清空。
  1/26、考核人员效率的指标哪些?每人每小时或每班的产量、每人每年的销售收入、人员效率。
  1/27、考核设备效率的指标有哪些?设备利用率
  1/28、你可以利用哪些途径来提出改进建议?改进建议表,QRQC,班前会。
  1/29、5S的来源?来自于200多年前日本的家庭对物品、土地的管理。
  1/30、定置管理的基本要求是什么?一个(种)物品一个位置,一个位置一个管理者。
  1/31、我们在工作中应该养成什么样的习惯?要养成大于等于工作标准的习惯。
  1/32、操作工的主要职责是什么?(回答2条)保质保量的完成生产任务,参与改进。
  1/34、车间主任的主要职责是什么(回答3条)?保证车间人员和设备的安全,保质保量的完成本车间生产任务,不断提高生产效率,领导车间的各项改进。
  1/35、叉车在工厂内运行的限速是多少?5公里/小时
  1/36、职能部门每天巡视QRQC看板至少为多少次?两次。
  1/37、七种浪费中最大浪费是哪种?库存
  1/38、5S定义(整理、整顿、清洁、标准化、持续改进)
  1/39、对于必需物品,每小时都要使用的,应如何处理?(放工作台上或随身携带)
  1/40、对于非必需品,每月使用一次的,应如何处理?(仓库存储)
  1/41、对于不能使用的非必需品应如何处理?(应立即废弃)
  1/42、常用的产品装配线应靠近哪里?(成品发货区)
  1/43、管理仓库应遵循什么原则?(先进先出)
  1/44、零件存储原则:(等高等深)
  1/45、半成品库存应尽量安排在哪里?(生产线末端)
  1/46、什么是浪费?浪费是对产品和顾客没有价值的工作,生产现场的浪费会导致产品成本的增加。
  1/47、什么是点检?巡回检查设备等,查看其是否存在发生故障或异常的可能,并确保下次巡查前不会发生故障或异常。
  1/48、什么是设备预防维护?为使机械设备不发生故障或异常而进行的一切活动。保养应做到以预防为主,预防一切可能发生的故障。
  1/49、多技能工?能进行多个工位、工种操作的员工。这是企业应对变化莫测的市场而保证产品成本不提高的法宝。
  1/50、设备布局最好选用什么样的形式?选用U型和双I型布局,且其间距小于1.2米
  1/51、零件料箱应该侧面摆放还是前置摆放?前置摆放
  1/52、操作工不论男女都可搬动的物料的合理的重量是多少公斤?7公斤
  1/53、操作工应在正前面还是侧面还是背面取料加工?正前面取料
  1/54、测定标准工时的方法:秒表测时法;音像法;预定动作时间标准法。
  1/55、产品检验分为哪些?进货检验、过程检验与最终检验。
  1/56、PDCA的含义是:Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)、Action(处理)。反映了做质量管理工作必须经过的四个阶段。
  1/57、PDCA中哪个环节最重要?C(检查)
  1/58、什么是首件?指每班开始前、产品转换、停机再启动时生产的前3件产品(零件)。
  1/60、QRQC是哪个公司创立的?日本日产汽车公司
  2类题(33个)
  2/1、库存是怎样产生的?生产周期长,给设备维修留时间,生产批量大,客户计划变化
  2/2、库存多的坏处有哪些?过量的库存会导致企业需要更大容量的仓库、更多的资金占用、更多的搬运工、更多的运输设备、更多的管理人员、更多的维护人员和更多的管理费用。而这些都是库存带来的浪费.
  2/3、为什么说搬运也是浪费?
  搬运包括放置、堆积、移动、排列等动作。无效的搬运就是浪费,因为搬运本身不能产生附加价值,且节奏单调、作业强度大,所以应该尽可能地减少搬运作业。
  2/5、什么是三现主义?是指现实、现场、现物。
  2/6、标准作业三要素:节拍、作业顺序、标准在制品
  2/7、什么是节拍?
  在流水生产线里,生产时间最长的工序的循环时间就是这条生产线的节拍。
  2/8、标准作业时间
  在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常作业速度,以持续工作而又不感到疲劳并在给予必要的宽放时间的情况下,完成规定的工作数量和质量所需要的时间。
  2/9、什么是改善?
  一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。
  2/10、改善的基础工具
  5S,目视管理、QRQC、标准作业。
  2/11、设备布置的基本形式:产品原则布置;工艺原则布置;成组原则布置;固定式布置。
  2/12、影响搬运的因素:①车间布置;②生产线布局;③包装形态;④孤岛生产;⑤搬运工具;⑥U型生产线。
  2/13、操作三角形原理的定义:
  在作业的过程中,有作业点、工具、零部件三个位置。这三个位置构成了一个三角形关系。这个三角形越小,作业效率就越高。这就是“三角形原理”。
  2/14、时间研究的定义:时间研究是一种作业测定技术,旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者,在标准状态下,对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。
  2/15、目视化管理的作用是什么?使操作工、管理者、参观人员对现场的状况一目了然。
  2/16、为什么说5S是质量管理的基础?质量是从清洁和有序开始的,即良好的5S。
  2/17、生产四要素是什么?物资资源;人力资源;信息资源;管理资源。
  2/18、生产过程中发现不合格品时,操作工应如何处理?
  标识,隔离,放入红料箱,并记录。
  2/19、如何标识不合格品?
  在不合格品上贴红色标签,或挂红色不合格品标签,标签上应写明不合格原因。在缺陷处标记。
  2/20、操作人员依据什么进行自检?
  依据作业(检验)指导书,其中“产品特性控制要求”部分,有检查项目及测量工具。
  2/21、降低成本的主要途径是什么?消除浪费、提高劳动生产率、节约原材料和减少管理费用。
  2/22、作业指导书的作用是什么?精确地描述所有能安全实施的加工和检查产品的步骤。
  2/23、内部质量成本包含哪些?预防、检验、鉴定、返工、废品。
  2/24、外部质量成本包含哪些?零公里退货及罚款,质保期内索赔。
  2/25、5S中第1个S的内容是什么?:整理。就是区分要与不要。从你不需要的东西中分离出你需要的东西,把无用的东西丢掉。对于不要的用红牌标识,对于要的按频次分类。
  2/26、5S中第2个S的内容是什么?整顿。每个物品有一个地方放,每个地方都放置着准确的物品。实行定置管理:物有其置,置必有物;物品都要有标识;分类就近摆放;布局科学合理;定置符合人机工程;符合安全的原则。
  2/27、5S中第3个S的内容是什么?清洁。清扫脏区域,确定污染源,寻找清扫的方案。
  2/28、5S中第4个S的内容是什么?标准化。制定清扫的规章制度,将整理、整顿、清洁标准化,制度化。
  2/29、5S中第5个S的内容是什么?持续改进。坚持清洁的规则,养成高于标准的习惯。员工遵守规章制度,培养良好的素质习惯,铸造团队精神,成为一种企业文化,持续改进5S业绩。
  2/30、不合格品应该如何处理?标识、记录、放在红料箱中,下班前清理完毕。
  2/31、如何理解受控返工?在指定的返工工位、由有资格的人员按照返工指导书的要求返工,返工后要标识和记录。
  2/32你对均衡生产是如何理解的?
  2/33、改进建议的主要来源?QRQC,安全审核,工位审核,其他改进活动。
  3类题(21个)
  3/1、产品标识卡至少需填写什么内容?
  产品图号,产品名称,产品数量,生产日期,生产者,状态等。
  3/2、定置管理的要求有哪些?(物有其置,置必有物;标识;分类就近摆放;布局科学合理;定置符合人机工程;安全的原则)
  3/3、QRQC的含义是什么?(一种在真实的地点去解决任何问题的管理态度,关注快速使客户满意)
  3/4、QRQC的六个关键点是?(真实的地点、真实的零件、真实的数据、快速反应、逻辑性思考、现场指导)
  3/5、逻辑性思考哪些问题?(问题是什么?根本原因是什么?围堵措施是什么?怎样防止再发生?)
  3/6、班前会内容是什么?内容有:前一天工作总结(安全问题,生产、质量、效率指标结果);本班工作安排;收集改进建议;存在的问题及措施;新产品信息、来访信息等。
  3/7、什么是换模时间?(从上一个品种的产品下线/离开设备到换完新工装并生产出第一件合格产品所花费的时间)
  3/8、如何做到快速换模?要有换模指导书,工装靠近设备摆放,换模前的准备,全体操作工参加换模,采用快换接头。
  3/9、快速换模的好处是什么?提高对生产任务调整的快速反应,减小生产批量,降低库存
  3/10、一个流
  通常情况下“一个流”是指在生产线内任何两道工序间的在制品数不得超过下道工序的装夹数,一般是一件,所以简称“一个流”。“一个流”是准时化生产的核心,这种生产方式是在废除集中加工生产方式的同时产生的。
  3/11、产品成本
  产品成本是制造一个产品的所有费用的总和,它包括在生产产品过程中和销售过程中所消耗的所有生产资料、人工成本和管理费用、财务费用、销售费用等。成本是衡量企业工作质量的一个重要标志。
  3/12为什么说过量生产是最大的浪费
  过量生产就是产品的生产速度超过了销售速度。过量生产是万恶之源。过量生产是因为企业存在着过剩的生产能力,即存在着多余的人员、多余的设备和多余的库存,这不仅会占有有限的资金,而且企业还需要为此付出多余的劳务费、折旧费和利息等,多生产的产品可能成为客户永远不需要的废品。
  3/13、哪些内容可以填入QRQC看板?(答对三条即可)
  一、操作人员从首检、自检、巡检、专检、终检中发现的质量问题,可以列在QRQC板上。二、在现场发生的安全问题、设备故障、供应问题,可以列在QRQC板上。三、该生产线上任何与既定目标有差距的问题,都可以列在QRQC板上,例如:产量、设备利用率,换模时间,线末库存,工人是否按工艺要求操作等。四、涉及到该班组的所有审核中提出的不符合项,都可以列在QRQC板上,例如:安全审核,5S审核,过程审核,体系审核,工位审核等。五、红料箱中的需要返工的和报废的质量问题,可以列在QRQC板上。
  3/14、从外部退回产品上拆下的可利用零件放入仓库,生产需要时直接从仓库领到生产线上装配使用。这种做法妥当吗?(不合适。未对可利用零件进行检验。)
  3/15、产品出现质量问题,主要责任人是现场质量管理员,因为他们没检验出来。对吗?不对!操作工是质量第一责任人。
  3/16、工序“三自一控”指什么?
  自检、自分、自打标记,控制自检正确率。
  3/17哪几种情况下生产时要进行首检?
  主要包括以下情况:1)每班开始工作时;2)更换模具配件或模具后;3)调整过程参数后或模具后;4)检修设备后;5)检修夹具或模具后。
  3/18、班前会的目的是什么?(安排本班生产工作,决定针对某些问题要采取的措施,讨论问题)
  3/19、班前会何时开?谁组织?谁参加?:每天都开,开会时间为5分钟(5分钟会议),在每班开始的时候(班前召开),由班长负责组织,班组所有成员参加。
  3/20、什么是企业的增值活动?指改变零件/产品尺寸、形状、材质的工序活动。
  3/21、QCMS是什么含义?
  4类题(21个)
  4/1、什么是孤岛作业?有什么坏处?
  这种作业方式是由于工位的安排是按设备的种类,而不是按工序的顺序进行安排而造成的。在这种情况下,操作者即使有闲暇时间也无法帮助相邻的工位,结果造成制造过剩、搬运或等待的浪费。
  4/2、设备布置的原则:①整体综合原则;②移动距离最小原则;③流动性原则;④空间利用原则;⑤柔性原则。
  4/3物品有哪几种基本流动模式?直线形;“L”形;“U”形;环形;“S”形。
  4/4、什么是制造成本?包括原材料、外购件、辅料、直接人工费用、设备工装折旧、动力费用、维修费用、车间管理费用。
  4/5、精益生产方式的核心是什么?
  (全员参与、持续改进产品质量;消除浪费;提高人员效率、机器设备的效率;缩短生产周期时间;以最少的投入获得最大的产出)
  4/6、精益生产方式的主要衡量指标有哪些?
  (外部/内部PPM;交付业绩MPM;每个操作工每小时的产量;人均销售额;库存天数;设备利用率;每平方米销售额)
  4/7、生产现场有哪七种浪费?(库存、过量生产、等待、废品/返工、无用的操作、运输/搬运、走动)
  4/8、消除浪费的工具有哪些?(工厂布局、目视化管理、质量改进、标准化作业、快速换模、单件流生产、看板拉动)
  4/9、5S的好处(生产安全、保证产品质量、提高生产效率、改进建议的源泉、降低成本,改善公司的形象、增强客户的信心)
  4/10、7个质量基础是什么?(首件合格、防错装置、自检、终检(包括临时质量墙)、红料箱、受控返工、QRQC快速反应质量控制)。
  4/11、等待是如何产生的?
  等待的浪费即非满负荷的浪费,主要是以下几种原因:
  1、因设备自动进行加工而出现的等待;
  2、某个工位因作业量少而出现的间歇等待;
  3、生产线品种切换而出现的等待;
  4、因缺料而出现的等待;
  5、因设备故障而出现的等待;
  6、因来件质量问题而出现的等待。
  4/12、标准工时应用在哪些方面?
  ①生产排程上的应用;
  ②产能负荷管理的应用;
  ③作业绩效管理的运用;
  ④标准成本管理的应用;
  ⑤装配生产线平衡的应用;
  4/13、让员工提改进建议的目的是什么?
  4/14、如何做到均衡生产?
  4/15、实施精益生产方式成功的要素有哪些?领导重视和支持;各级管理人员转变观念;全员参与,持之以恒。
  4/16、为什么说安全是企业里的重中之重?
  4/17、为什么说库存是最大的浪费?
  4/18、过量生产是怎样产生的?
  4/19、公司的质量方针是什么?
  4/20、公司的质量目标是什么?
  4/21、QCMS管理手册的作用什么?
  5类题(21个)
  5/1、精益生产方式使用的工具有哪些?(说出6个)
  (5S,目视管理,价值流图析,质量问题快速反应(QRQC),防错,均衡生产,标准作业,工厂布局,快速换模,拉动系统,全面生产维护(TPM),人员效率,设备效率)
  5/2、精益生产的十大改善态度(说出5条)?
  (1、放弃已有的想法,拒绝现状。2.用我们怎样去做取代解释为什么不做。3.立即跟随改进思路。4.不要做完美主义者,应满足于达到目标的60%。5.立即改进现场错误。6.建设性的思路来面对困难。7.寻找真正的原因,遵循5个为什么原则,然后去解决问题。8.参照大家的观点,不要等天才出现。9.先试后验证。10.改进无止境。)
  5/3、谈谈你对精益生产中的“精”字的理解?
  5/4、谈谈你对精益生产中的“益”字的理解?
  5/5、如何理解精益生产不需要专职质检员?
  5/6、谈谈你在本职工作中如何搞好精益生产?
  5/7、什么是5WHY?
  “5”在这里是“多次”的意思,而不是确切的数字。当作业现场发生问题时,丰田公司认为应当通过连续多次“为什么”的提问,来查找问题的根本原因。5WHY是查找根本原因的有效工具。
  5/8、改善的主要理念(说出4条)
  过程>结果
  遵循PDCA/SDCA循环
  品质第一