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精益生产

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精益生产知识
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精益生产知识参考

来源:    发布时间:2013-01-04 10:24     浏览次数:

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6.8万起打造精益标杆企业

  1、丰田生产方式最基本的思想是:“JIT(及时化生产)”只在必要的时间;针对必要的产品;生产必要的数量。
  2、丰田生产方式的要点主要有以下3种。
  1.生产计划的均衡化。(抑制前一道工序的浪费)
  2.尽量减小每一批的量。(改进生产准备工作)
  3.对于所需要的工件,只在需要时,生产需要量。(明确现在的生产余力)
  3、丰田生产方式将“彻底杜绝浪费、提高生产效率”作为基本思想。
  4、丰田生产中检查人员的真正目的不是找出问题产品,而是消除问题产品,因此必须以此为标准接受评价。
  5、下面简单说明“5S”。
  a)整理:区分需要的物品和不需要的物品,将不需要的物品立刻处理掉。b)整顿:为了方便使用,将需要的物品整齐摆放。c)清扫:打扫干净。d)清洁:维持a)、b)、c)的状态。e)身美(素养):贯彻上述内容,养成有令必行的习惯。
  6、工数降低活动的推进方法(1)
  1) 在推进工数降低活动方面,怎样认识作业现场是非常重要的。
  2) 如果认为保持现状不是就很好吗,就不会产生改善的愿望。这就是自己掐掉了改善的芽儿。
  3) 无论在哪个现场,如果仔细观察的话,被称为作业的,或多或少都可以分为以下几点。分别举例如下:
  A.浪费:在作业方面,没有任何必要。能立刻省去的。(例)等待、无意义的搬运(中间产品的重叠、二遍功夫等)
   B.没有附加价值的作业:没有附加价值,但在现在的作业条件下不得不做的(这个也最好认为是浪费)。为了省掉这些,必须部分改变作业现场的条件。(例)走着去取部件、拆开外购件的包装、零星地从大托盘上取部件等。C.提高附加价值的真正的作业:
   除此之外,在现场还存在标准作业之外的例外的动作,例如:对设备、卡具不合适的稍事修理、不良品的修整等。这样考虑我们就可以明白提高附加价值的作业的比率是意外的低。
   4)低工数就是提高真正作业的比率。希望大家知道,我们的目的是以100%真正作业为理想,尽可能的向这个目标靠近。
   7、生产节拍(时间)=一天的工作时间/一天必须的数量
  8、丰田生产方式强调从作业改善到设备改善这一顺序。
  9、「平均化生产」是消除物品种类的偏差、量的偏差,也包括减小或是消除搬运的批量。
  10、在制定标准作业时需要注意的是,“标准是由监督者自身设定的标准”。因此,作为监督者的组长和班长、必须充分理解标准作业中极其重要的三个要素。
   三要素指的是:1.周期时间、2.操作顺序、3.标准等待
   欠缺了其中的任何一个,都不能构成标准作业。
  ※基本知识
  1.整顿中的三定原则是指:定点、定容、定量;
  三要素:场所、方法、标识
  2.精益生产的特点是:消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
  3.1MOD=0.129秒。
  4.整理的目的是:腾出空间、防止误用。
  5.改善按时间和不同分类,可分为两类事前改善、事后改善。
  6.品质保证的5要素是指:人员、机器(设备)、材料、方法。
  7.精益生产的核心是JIT,JIT是指:只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。
  8.精益生产体系的三个基本目标:零库存、高柔性、无缺陷
  9.工业工程的两位奠基人是:泰勒、吉尔布雷斯。
  10.防错装置化对错误的防止有:让错误不发生,即使发生错误也能控制在最小范围内。
  11、5S中清洁的定义是:将整理、整顿、清扫进行到底,并形成制度化。
  12、全面生产维护简称TPM。
  13、自主保养的基本范围可以区分为五种(1)整理、整顿、清扫(2)基本条件的整备。(3)目视管理。(4)点检。(5)小修理。
  14、设备维护保养工作,依据工作量大小和难易程度,可分为一级保养、二级保养、三级保养。
  15、使用设备的三好管好、用好、修好。四会会使用、会维护、会检查、会排除故障。
  16、计划保全分为:预防保全、改良保全、事后保全
  17、一级保养的内容是:清扫、加油、调整或更换个别零件,检查润滑、异音、漏油、安全以及损伤等情况。
  18、通过实施5S,可以减少:人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。
  19、定置管理的两种基本形式即:固定式位置、自由式位置。
  20、推进5S一般可分为三个阶段,第一阶段是秩序化阶段,第二阶段是活力化阶段,第三阶段是透明化阶段。
  21、教育培训有四步曲,分别是制定培训计划、教育培训、检查考核、总结经验四个步骤。
  22、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。
  23、标准化一般经历三个阶段,即简单化、系统化、简便化阶段。
  24、事故的性质可分为责任性事故和非责任性事故
  25、看板管理:看板管理是把希望管理的项目,通过各类管理看板显示出来,使管理状况众人皆知的管理方法。
  ※不定项选择题(以下为答案)
  1、整顿能达到什么结果?
  a.一目了然。b.减少无为寻找的时间。c.提高作业效率
  2、5S活动与精益改善工程的关系:a.5S活动是精益改善工程的基础
  3、5S和产品质量的关系是b.改善品质
  4、IE(工业工程或现场技术)的核心是a.降低成本b.提高生产效率c.提高生产质量
  5、生产看板包括:a.工序间看板b.工序内看板c.外协看板d.信号看板
  6、物流不畅的原因:a、布局、设计不合理。b、物流管理不到位
  c、人员管理不到位、玩忽职守d、异常对应不及时
  7、下列属于“1个流”生产要点的是:A使用小型、便宜的设备B、“U”型布置、培养多能工C、按加工顺序排列设备
  ※判断题
  1.文件夹、文件柜都只要有责任人,无标识也可以。(×)
  2、办公文件没有必要区分“待处理”与“已处理”状态(×)
  3、文件盒,只要伸手可及,就没有必要定位放置。(×)
  4、开始推行5S也需要投入,所以它也是一种浪费。(×)
  5、推行5S过程中,有时先做了一些工作,如:区域线、定位线、标识等等,由于工艺流程改造还需动设备等等,使先做的一些工作造成损失,所以5S不能先推行。(×)
  ※、问答题(10分)
  何为浪费?(3分)企业常见的八大浪费是什么?(4分)至少列举12种动作浪费中的6种(3分).
  浪费的定义:不增加价值的活动就是浪费,即使增加价值活动,但其所用的资源超过了绝对最少值也是浪费。
  八大浪费:制造过多、库存、搬运、不良品、修正、动作、等待、管理。
  12中动作的浪费:两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复/不必要的动作。
  素养:人人按规定行事,养成良好的习惯。
  目视管理:一种特殊的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。
  5S的八大作用:亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。
  5S八达目的:改善和提高企业形象、促成效率的提高、改善零件在库周转率、减少直至消除故障,保障品质、保障企业安全生产、降低生产成本、改善员工精神面貌,使组织活力化、缩短作业周期,确保交货期。
  ※标准作业和作业标准
  1.何谓标准作业的3要素:TAKTTIME、作业顺序、标准存量
  2.何谓节拍时间:生产1台或一个物所必要的适当时间
  3.工程能力表主要功能是?答:瓶颈工程可显示出来
  4.何谓标准存量:跟着作业顺序作业时,为可反复同样程序、动作来完成工作之工程内最小限之零件存量
  5.何谓作业顺序:作业能最有效率的生产良品的作业顺序
  6.营销阶段的主要质量指针是:客户的投诉
  7.请写出量产产品的质量提升,可运用的手法中的其中3种?
  答:(直行率、台当不良、出荷质量、市怨、变化点、SET供给)其中3种
  8.SE的中译是?答:同期开发工程
  9.物与图一致的推进的目的是?答:零件纳入精度确实满足设计要求
  10.客户的投诉发生时,首先要针对发生源还是流出源采取对策?
  答:流出源 
  ※生产线计算公式:
  平衡率=(各工序时间总和/周期时间×人数)×100%
  损失率=(1-平衡率)×100%
  稼动率=(出勤工时—损失工时)/出勤工时
  =产出工时/出勤工时
  =投入工时/出勤工时


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