精益生产管理理念
　　在“多品种、短交期、需求波动大”等市场需求条件下，采用何种生产组织模式缩短生产制造周期，快速应对市场的需求；同时在“少批量”的生产组织条件下，降低制造成本是目前制造型企业的普遍追求。精益生产的指导核心就是在上述市场需求条件下，以降低成本为最终目标。以丰田公司为代表的精益企业通过多年的摸索总结，归纳出了一种被称为“准时化”的生产体系。其以消除生产流程中的各种浪费现象作为降低制造成本的实施途径；以消减库存、确保质量、节省人员等三个方面作为降低制造成本的着眼点；推行“准时化”的生产组织模式；以“看板”作为管理与信息传递的工具组织生产；引用“均衡生产计划”、“同期化设备布局与一个流生产”、“标准作业”、“快速换产”“自働化”等精益改善技术作为降低成本的实施手段；在生产现场建立“拉动式”的生产系统组织模式。其体系模式为………
　　JIT生产技术支撑体系
　　为实现精益生产的最终目标，以消除生产过程中的“过量生产”现象为首要对象。消除“过量生产”的首要问题是平衡市场需求与生产周期、生产批量之间的矛盾；其中生产作业的组织模式是关键的决定因素之一。生产作业的组织模式取决于生产系统的建立模式；生产系统的模式又直观体现在生产物流组织方式中。因此，一个良好的生产系统，应该是一个能够迅速适应市场变化的、柔性很强的生产体系。精益生产的JIT生产系统的基本姿态，是有效的杜绝“过量生产”，控制在制品的数量，缩短生产周期，节省作业人员，灵活对应市场需求，降低制造成本的基础平台；是推行相应管理项目提升的前提条件。其应具有的标准姿态是…………
　　“看板生产制”的物流体系
　　看板作为一种生产管理模式的优秀管理工具，并非是一种代表精益生产的特定标志。其是在生产管理中对需要生产的数量、品种、时机等生产作业信息下达的工具；同时也是对在制品数量有效控制与管理的目视化管理工具；而且也是进行降低制造成本现场改善的道具与衡量标志。其在生产现场的姿态与“目视化标识”不同，目视化标识是静态，而“看板”的使用是动态。“看板”的现场存储与周转体现了物料的存储与搬运状态。“看板生产制”体现了一种生产物流体系，其运用的规则为………
　　“均衡化”的生产（计划）组织
　　在精益生产推行的效果评价中，在制品的存储量是重点指标之一；同时在制造成本项目中降低空间最大的生产物流成本中库存成本的比例是相当巨大的；而且其掩盖的不良生产环节也最严重。缩减库存资金占用，提高资金周转率是每一个现代管理者必须面对和亟待解决的问题；然而，工序内的库存主要取决于自身生产能力与后工序需求周期之间的平衡状态。在这方面的改善措施之一就是采用“均衡化”的生产计划编制体制；后工序依据计划组织均衡生产，对前工序的物料产生均衡需求；实现最大限度的降低前工序在制品积压，降低了制造成本，而且在很大程度上最大化的满足了顾客的个性化及时需求。均衡生产计划的编制方法是………
　　“流畅化”的生产线布局
　　在顾客需求个性化、多样化的今天，“多品种，少批量”的市场需求成为企业面临的主要问题；能否及时满足顾客的需求，成为企业能否占领市场，乃至能否持续发展的关键因素。面对这种多品种、少批量、及时供货的市场需求，生产周期的缩短尤为突出。生产过程周期的缩短在不提高设备能力的前提下，可以通过提高在制品于工序内的周转速度方式得以实现；但片面的提高物流速度与缩小搬运批量会使物流成本升高。只有通过对设备与生产线的重新排布，生产物流系统的调整，达到既缩短生产过程时间，又确保生产物流费用的不增加。生产线的布局与生产物流系统的设计要点是………
　　人员配置与作业“标准化”
　　人件费是制造成本中占比例比较突出的一项。因此提高作业人员的工作效率尤为重要，但提高效率不等于强化劳动，应推行一套行之有效的管理方法，而且为提高作业人员的工作效率应创造相应的物质条件。作业标准化的制定从“工程调查表”的填写，到“时间观测表”、“标准作业组合票”的绘制，最终完成“标准作业票”的制定；已经形成一套完整的作业人员配置理论与方法。最终形成全体操作者的行为准则与必须遵守的现场作业标准。其制定的步骤是………
　　现场质量控制
　　质量是企业的生命，这在很久以前就已经被众多的企业管理经营者所承认，并达成共识。因而在目前很多企业已经导入如QS9000、16949等质量管理体系，同时在其体系文件中也充分融合了精益生产中现场质量控制的内容，其主要核心已由原来的强调文件控制转为过程控制和预防控制。以丰田公司为代表的精益企业在其生产现场发明运用了一系列的质量过程控制道具与方法，作为其现场质量控制的保障，并且在质量管理体系中被认同。目前，对国内一些导入质量管理体系而缺乏良好有效的管理道具和方法的企业，导入相应的道具与方法有益于企业的质量管理提升。其管理道具包括………
　　全员生产维护（TPM）
　　对于制造型企业而言，设备管理与维护保养始终是最重要的任务之一。设备的运行状态不仅关系到产品质量，同时与制造成本、交货期等具有密切关系。设备的管理理念应由初期的“故障维修”，发展到“全员生产维护（TPM）”阶段；这就要求企业的设备管理理论得到提升。
　　企业在推进TPM的过程中，关键是熟悉推进TPM的实施步骤；同时掌握实施步骤中关键的四个环节（设备效率攻关、自主保全、计划保全、故障保全）的推进实施流程；而且要归纳总结或借鉴外部相应的TPM活动管理模式与管理工具。管理工具主要体现在对关键四个环节推进实施阶段的管理控制表格与实施流程图等方面。具体的管理工具包括………