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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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总觉得自己每次写精益生产的文章,只是为了写而写。一谈起精益生产,我的思维就会定格在“精益生产我们应该做些什么?我们又做了些什么?”,然而忽视了一个重要的环节,就是“我们应该怎么做才能保证精益生产的成功实施?”
这篇文章,我想结合自身的真实感受,用尚不成熟的语言和稍带挑衅的语气,发表下自己对“怎样才能使精益生产成功实施”的见解。
首先,我们应该培养主动承担责任的意识
我们应该培养主动承担责任的意识我们应该培养有一个这样的例子,在一次生产中,出现了批辆零部件干涉的问题,几个相关部门的人员到现场进行分析。他们的这样对话的:A部门的人说“肯定是技术上设计图纸出了问题”部门人说“不一定,应该是采购过程出现了问题,尺,B寸大小不一致造成的”部门的人回应“不可能,我们绝对,C是按工艺要求采购的”......所有这些对话,都从深层次里说明了一个问题:他们的意识里就在推卸责任,而不考虑自己是否有问题,如果每个人都这么想,那生产线的问题就很难发现,如果每个人都从自己的角度去考虑和防止问题再次发生,那么就形成了5个为什么的良好循环。只有敢于担当,才能实现发展。
其次,我们应培养主动的工作意识
我们应培养主动的工作意识我们应培养打个比方,采购部未及时采购回物料(不管是供应商的问题,还是采购部自己的问题),物流、生产、销售、质量等各部门知道其真正原因吗?如果是供应商问题,知道是供应商什么问题吗?其实很多公司的答案是:我们不需要关心这个问题,甚至有的人会幸灾乐祸。这就是典型的没有主动工作意识。其实各个部门都应该知道,因为只有掌握了充分的信息,才能及时调整生产,采取相应措施,这样各部门才能从自己的立场提出改善措施,因为很多对供应商的改善要求其实都是从质量、生产、销售部门提出来的,倘若大家都不主动,不关心,怎么提的出来呢,那么该发生的下次还是会发生。
再者,我们应有跨部门、跨边界的管理意识
在这里设几个疑问,质量部门会主动关心生产的问题吗?包括生产的产量和员工操作时的健康和安全。采购部门懂得装配流程吗?工艺部门知道采购周期吗?销售部门知道工艺和质量对整车的质量要求标准吗?制造部门会关心销售政策,了解销售情况吗?或许人有又会说,没必要知道那么多,不仅跟自己无关,而且会很累。如果是这样,那么我想也必要实施精益生产,因为它将不会成功。而我公司实行的各部门人员相互调动岗位这一点就很给力,能充分激发员工的跨边界的管理意识。
最后谈下创新意识创新意识
在日常工作中,常常会面临这样的问题,某位员工提出一个方案或建议,就会被班组长给否定,甚至遭到领导批评。而精益生产的公司则是:无论员工提出的方案是否可行,都不允许打击和否定,都要给予鼓励。如果可行,则实施,如果不可行,则需要主管领导解释为什么暂时不可行,同时要给予鼓励。我认为,即使员工提出的方案或建议给不出充分的理由或无法用准确的语言来表述其原由,作为主管领导,也应该运用自己的知识去考察和验证下他的方案。而我们目前的现状个人认为需要改进,打个比方,一个员工提出100个建议或方案,领导都依依给予了鼓励,虽然没采纳,他仍会继续提下去,200个、300个、甚至500个。这样下去,总会有一条对改善是很有价值的。
个人认为,以上几点是精益生产真正实施成功的保证,当然,倘若要贯彻这些思想,光靠鼓励是不行的,需要体制。就好比每天的交通事故,光告诫说要注意,千万要注意,这是没用的。需要体制来保证,因为人都不想犯错误,都想把事情做好。提醒是没有意义的,还需要体制来贯彻,一步步提升全员的执行力,一步步增强全员的各项意识。
让我们共同携手,将精益生产成功推进。
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