在线咨询
我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入→【精益运营学院】←
免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为咨询鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!
在现在制造业中把以丰田汽车发明被欧美等全世界制造业广泛采用的制造技术称为精益生产方式。虽然精益生产这个术语并非丰田汽车发明的,但是精益生产方式确源于丰田汽车。精益生产以准时制(JIT,JustInTime)为核心,寻求精益的方式进行产品开发、生产和销售,而精益思想体现在一下五个相互关联的领域。
在现在制造业中把以丰田汽车发明被欧美等全世界制造业广泛采用的制造技术称为精益生产方式。虽然精益生产这个术语并非丰田汽车发明的,但是精益生产方式确源于丰田汽车。精益生产以准时制(JIT,JustInTime)为核心,寻求精益的方式进行产品开发、生产和销售,而精益思想体现在一下五个相互关联的领域:
1.根据用户需求,重新定义价值
2.按照价值流重新组织全部生产经营活动
3.使价值流动起来
4.让用户的需要拉动价值流
5.不断完善,达到尽善尽美
精益思想是和浪费直接对立的,浪费包括很多,如:残次品,超过需求的超量生产,闲置的商品库存,不必要的工序,人员的不必要调动,商品的不必要运输,各种等待等。所有这些都将导致不精益,因此也必将和精益思想从本质上是对立和不可调和的,因此精益思想反对和致力于消除任何形式的浪费。只有所有的活动和行为在致力于为顾客创造价值时这才是符合精益的原则,否则就是和精益是对立的。
一、根据用户需求重新定义价值
价值流是产生特定产品的价值的一系列相关的活动,它包括三个方面:产品设计、产品制造和产品送交和售后服务。价值流与迈克尔•波特(参见迈克尔•波特著的“竞争优势”一书)的价值链是不同的。价值链是对某一特定产品从原材料对成品的全部活动,从自己、供应商和销售商的关系上改变求的最大利润,而价值流在企业范围内从用户的立场寻求整体最佳。因此在范围、出发点和直接目标上存在显著差异。传统的方式并不是从顾客角度去定义价值(他们经常这样宣称),实际上是需求企业的方便。他们在制定目标成本时不是考虑成本的本身,而是根据预定的市场价格减去利润来决定目标成本,就导致了对浪费的不能从根本上考虑消除(他们已经满足了!!)。因此要真正的实现价值的合理定义就应该真正从顾客的角度出发,致力于为顾客创造价值的活动,消除一切浪费。
二、按照价值流重新组织全部生产经营活动
即使已经完全按照顾客需求定义了价值并不能保证实现“精益”,因为并不能确保生产经营活动是按照价值流进行组织的。实际上企业对顾客的价值流实现的组织都是长期修修补补的结果,在一个局部看来也许这是一个很好的组织方式,但是从整个价值流的角度可能是对价值流的损害--导致浪费的产生。堆积如山的库存仍然无法保证生产的平顺难道还不常见吗?你不仅需要从顾客的需要定义价值流,你同样需要按这些定义的价值流将企业重新组织,以便消除长期积累的浪费。当然如果你要做的好,你必须去尝试进行价值流分析,分析问题,但是关键在重新设计,不要被困在现状中,要重新设计以彻底消除那些不通过重新设计就无法消除的浪费。
三、使价值流动起来
你的价值流动起来了吗?如果真的流动了,为什么产品制造的时候真正制造时间占总时间确是那么少?20%?也许40%是最多了。那么那里出了问题--流动,是流动出了问题。你必须想尽一切办法让你设计的全部生产经营活动的价值流流动起来,一个停滞的价值流是僵硬和没有活力的,你必须打破组织界限、部门分割、心理障碍,改变工作作风、工作习惯还有工作工具和工作方法,以便让价值流真正流动起来,不然这种价值流必然是浪费的低效的价值流。
四、让用户的需要拉动价值流
让价值流动起来--你去推动它吗?是的,但是正确的部分不多,要让顾客拉动,你将顾客的拉动推动起来。那些糟糕的高库存是为顾客生产的吗?也许你回答是,那么他们在那里呢?几个月后还是几年以后,还是那些接受低价处理品的顾客?你根据顾客的定义了价值流并使它流动起来,但是如果没有让用户的需求来拉动价值流,那么这种价值流也是不可实现的价值流,你必须想办法--哪怕很难--让所有的产品都找到顾客,并且要在生产的时候就找到明确的现实的顾客。
五、不断完善,达到尽善尽美
按顾客的需求定义价值、按价值流重新设计全部的生产经营活动、让价值流动起来并让顾客拉动价值流,你必须不断的完善,不断改进、尽善尽美正是精益生产的基本原则,你必须将消除浪费的过程不断的进行下去,没有止境。
管理咨询需求表
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?
我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?
欢迎您浏览新益为顾问机构官方网站!我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯,可通过以下方式寻找解决方法:
(1)工作时间可拨打我们的全国咨询热线:133-6802-3519,133-8960-3856 进行咨询;
(2)在网站栏目左侧“搜索框” 输入您感兴趣的关键词,搜索相关内容;
(3)点击右侧“在线咨询”按钮, 您可以和我们的专家老师在线咨询;
(4)非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮,留下您的联系方式和需要咨询的内容,我们将安排专业顾问给您解答;
(5)入群方式:扫描左图二维码,添加群主微信好友,通过认证后,拉入精益生产俱乐部微信群;