一、衡量效率一般有四类指标：生产率、机器设备稼动率、管理效率和物流效率。
　　二、生产率（有些也称生产效率，严格意义上讲二者有区别，主要的区分是生产率计算包括异常工时在内，生产效率是除去异常工时）：
　　生产效率=(产品数/额定功能)/(每天工作时间*直接人工数-损失工失)
　　生产率=(产品数/额定功能)/(每天工作时间*直接人工数)
　　由以上可导出:
　　产品数=生产效率*(每天工作时间*直接人工数-损失工失)*额定产能
　　要提高产品数，要通过以下途径：
　　1、增加每天工作时间。
　　2、增加生产单位员工数。
　　3、减少异常工时。
　　4、提高额定产能。
　　现实的情况，要增加每天工作时间可增加的空间已很小，增加员工人数也受到生产地方的限制，也不是长久之计，所以对异常的工时管理和额定产能的提高是我们增加产量的另一个思路，也可以说是增长点。
　　对异常工时的管理，现在以讲起来，现场都有很大的反弹，我们也走入了一个误区，是主要是为异常工时数据的统计，缺少对异常工时的分析和减少，也就是异常工时的管理欠缺，异常工时主要是换线时间、待料时间、质量异常引起的隐性损失工时、工治具坏的时间等。
　　提高额定产能，也是有很大的发展空间。排拉流程合理化只是很基础的工作，工治具的使用、自动化设备的应用等才是根本的解决问题的途径。如自动包胶机、性能测试治具的改进、全自动绕线机等等效果很明显，要突显生产技术科和自动化小组的作用。推行全自动化生产线也是发展的必然，但自动化程度应有一个平衡点，并不是越高级越好，所以自动化生产线的评估和推行要有一个较长期和很正规的评估和计划。
　　减少次品和废品也是提高生产量的一个主要方面。
　　三、以上所说的适用于流水线，而对单机台操作，如注塑车间、五金车间、绕线车间、模具车间等，主要是以单个机台操作为主，它有以下二个主要衡量指标：
　　时间稼动率=稼动时间÷负荷时间
　　时间稼动率：有时也被称作使用率，开机率或机器稼动率；
　　稼动时间=负荷时间-计划停机损失时间
　　计划停机损失时间=休息+5S+开会+预防维护+培训
　　性能稼动率=（标准周期时间×总生产数量）÷稼动时间
　　性能稼动率：有时也被称作产出效率，人工效率或机器效率；
　　它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速由以上可导出：
　　总生产数量=(性能稼动率*稼动时间)/标准周期时间
　　从以上可知，要提高总生产数量：
　　1、提高设备的稼动时间，即就是24小时开机，中间不要有休息、开会、维修保养等，也不要有待机、待料等。
　　2、减少标准周期时间，但实际上是标准周期时间是一台设备所固有的，很难再减小，应理解为维持设备的最初性能，要增加设备的预防维护与保养，增长操作人的知识。
　　3、提高良品率。
　　前二点是相互矛盾的，所以维护保养的计划与安排很重要，发生了异常处理的速度很关键。
　　四、管理效率主要是信息在“路”上走的时间要短：
　　1、要有信息化网络的支持，如现在内部邮局、进销存系统等，孤立的计算机只是一个打字的工具，但连起来以后再怎样使用，要有分析和提议，最好每个职能都参与。如现在文件发放、小系统与小系统之间的相互联系组成一个大系统等等。
　　2、对工作流程要有不断改善的意愿。
　　五、物流效率也就是减少物料的储存时间、流动时间和距离。三个“JIT”、物流程序图和现代网络技术的应用都是有效率途径。
　　三个“JIT”（适时下采购单、料商适时送料、适时送车间）和现代网络技术的应用是目标和有效工具。物流程序图在IE课程有讲过，初步规划和不断完善应是一个有效的工具。