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浅谈准时化(JIT)生产方式

来源:    发布时间:2012-12-03 14:40     浏览次数:

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  一、 引言
  JIT(JustInTime)生产方式是一种高质量、低成本、并富有柔性的生产方式,1953年,日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点,创造了一种在多品种下批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时化生产-JIT。1973年爆发了全球石油危机,再加上自然资源短缺的想象日益严重,对当时靠进口原材料发展经济的日本冲击最大。然而丰田汽车公司却凭借JIT生产方式,不仅渡过了这次能源危机,还取得了意想不到的成果。看到丰田公司取得的优异成绩,许多日本公司也开始采用JIT生产方式,它为日本经济的发展和崛起做出了重要贡献。同时,JIT理念和方法创新了丰田公司的生产,其影响得到了全世界的称赞和认可,国外一些企业看到丰田的成功,也纷纷效仿这一生产方式,成为20世纪制造业的核心理念,对世界经济也产生了积极的影响。
  JIT基本思想可总结为“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”,不能造成任何浪费,包含任何无意义的劳动和无效工作。生产由顾客的需求和订单而定,根据客户需求来定制生产进程,降低库存,使生产流程完全符合市场的变化,大大降低了物流和库存的成本。
  JIT生产方式追求“零缺陷、零库存、零故障、零调整”的理想境界,JIT根本出发点和落脚点是彻底杜绝供、产、销过程中的一切浪费,并彻底消除浪费,与全面质量管理(TQC/M)在理论和实践中紧密地结合在一起,严格控制质量,生产出消费者满意的高品质产品,得到了消费者的认可,企业得到长远发展,占领了市场,获得了极大的利润。虽然JIT生产方式具有不可比拟的优点,是经济发展的关键,但是随着世界经济的告诉发展,也出现了一些问题与不足,需要持续进行改进,与时俱进,寻求更好地发展。
  二、 JIT的运作
  2.1JIT实施条件
  2.1.1生产均衡化
  生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产均衡化,是指总装配线在向前一工序领取零部件时,应均衡地使用各种零部件,混合生产各种产品。为此在制定生产计划时必须加以考虑,然后将其体现于产品投产顺序计划中。在制造阶段,均衡化通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。所谓专用设备通用化,是指在专用设备上增加一些工装夹具等,使之能够加工多种不同的产品。所谓标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。生产均衡化优点,增加产量,提高质量,改善制造流程从而缩短生产周期。不是将生产批量放在首位。这种方式可以避免生产负荷过高或过低。均衡生产是拉动式生产的前提。均衡不仅是数量,而且包括品种、工时、设备负荷的全部均衡。库存浪费的另一主要原因是生产过早或者过多,为了实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产,就必须缩短生产前置期,以利于迅速而且适时地生产各类产品。于是,为了缩短生产前置期,则必须缩短设备的装换调整时间,以便将生产批量降低到最小。这就是各工序无须改变其生产批量仅需用看板逐渐地调整取料的频率或生产的频率,就能顺利地适应市场需求的变化。各生产线必须每天同时生产多种类型的产品,以期满足市场的需要。这种多品种、小批量的产品组合生产方式具有很强的柔性,能迅速适应市场需求的变化。
  2.1.2生产同步化
  生产同步化,又称拉动式生产(PullSystem),是指在生产系统之内,后工序拉动前工序的生产运作方式。即工序间不设置仓库,前一工序的加工结束后,使其立即转到下一工序去,装配线与机加工几乎平行进行,产品被一件一件、连续地生产出来。生产同步化通过“后工序领取”的方法来实现。制造工序的最后一道,即总装配线称为生产的出发点,生产计划只下达给总装配线,以装配为起点,在需要的时候,向前工序领取必要的工件,而前工序提供该工件后,为了补充取走的量,必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。这样一层一层向前一工序领取,直至粗加工以及原材料部门,把各个工序连接起来,实现同步化生产。生产同步化的理想状态使工件在各工序间一件一件生产、一件一件往下工序传递,直至总装配线,即单件生产单件运送。这在装配线以及机加工工序是比较容易实现的,但在铸造、锻造、冲压等工序,就不得不以批量进行。为了实现全部生产过程的JIT化,需要根据这些工序的特点,使批量尽量缩小。但这样一来,作业更换就会变得很频繁。因此,在这些工序中,作业更换时间的缩短就成了实现生产同步化的关键问题。
  2.1.3生产批量最小化
  生产批量最小化更是对传统大批量生产的挑战,在JIT中,要求生产批量尽可能减小,直至最小,同时要求供应商减小供应批量,增加供应次数,以保持小批量规模和低库存,实现过渡时间最小化。生产批量最小化的理想状态为单件流(OnePieceFlow),即生产批量为1。这是将原材料转化为最终成品的最快方法。在生产线上所有工序中流动量最小,工序间为“零库存”。采用传统的工艺方式,各个工序相互独立,各工序操作者在加工出来的产品积累到一定数量后运送到下道工序去继续加工。而单件流工艺则要求各工序同步进行,产品单件生产,单件流动。
  2.2看板管理
  为了保证适时适量生产,必须优化和理顺整个JIT的物流过程,看板管理恰恰能满足这一要求。看板管理的精髓是逆向思维。它要求企业以市场拉动生产,以总装拉动零部件的生产,以零部件生产拉动原材料、外协件的供应,以前方生产拉动后方服务,真正体现了市场经济体制下的市场为导向,以顾客需求为指令的市场观念。看板是前后作业之间联系与沟通的工具。看板一般可分为领取看板和生产指示看板。领取看板记载着后工序应该从前工序领取的产品种类和数量,而生产指示看板指示前工序须生产的产品种类和数量。看板上详细记载了零件的编号、名称、数量、存放地点等信息,为信息的传递提供了便捷。
  在JIT中,看板卡片意味着“口令”或“指令”。在无纸控制系统中,可以使用容器代替卡片。卡片或容器组成了看板拉动系统。生产或供应部件的权力来自下游操作的需求拉动。看板管理是通过看板的运行对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。它以彻底消除无效劳动和消费为指导思想,以后工序领取为基本原则。在看板管理系统中,上下道工序是顾客关系,下道工序是上道工序的顾客,下道工序什么时候需要什么品种,上道工序必须在规定的时间生产顾客需要的品质和数量看板管理的实施不是一个人、一个部门的事情,它需要企业上到高层管理人员下到车间普通工人的通力合作。它也不仅仅是制造企业内部的事情,还需要供应商强有力的支持。正是由上到下由内到外的合作才使得协作性团队得以建立。实施看板管理保证了较低的库存水平,而在低库存水平下必然对生产线的流畅性提出了更高要求和更大挑战。正是在这样的要求和挑战下,生产线得以不断完善,生产效率得以不断提高,从而保证了生产的平准化。看板管理的运用降低了在制品库存,这对在制品的一次交验合格率提出了更高的要求。这是因为在生产中发现质量缺陷和不合格制品时,由于没有足够的库存来加以补充,生产线就不得不停下来。这就迫使现场操作人员和管理人员必须迅速查找故障原因,并及时采取改进措施,以防止同样问题再度发生。通过不断改进,使得在制品的一次交验合格率不断提高,生产过程报废率不断下降,从而使产品的制造成本也不断下降,产品质量得到提高和稳定。
  通过生产均衡化、同步化、批量最小化三种手段与看板管理的紧密联系,形成一套柔性的生产方式,生产流程得到优化,适时适量生产,降低了成本,消除了一切不必要的浪费,从而获得了理想的收益,具体如图2.1所示:

JIT实施条件关系图
JIT实施条件关系图


  三、 JIT与全面质量管理TQM
  全面质量管理,即TQM(TotalQualityMangement),是指一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于提高产品质量,降低经营成本,满足顾客需求和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。传统生产方式认为,质量和成本是相互矛盾的,要想提高质量就会增加成本,而JIT生产方式则是要追求高质量和低成本,即:提高质量的同时,降低了成本,使企业获得更多的利润,更具有竞争力。丰田公司经常会把TPS和TQM比喻成一辆车的两个轮子,认为二者缺一不可。只有把他们结合在一起,协调好彼此的关系,才能提高质量,促进生产。JIT认为:“CustomerFirst”,即把顾客满意放在第一位,这就需要通过TQM-全面质量管理来实现,TQM的主要原则就是以顾客满意为中心,通过PDCA循环进行持续的质量改进来满足顾客的需求。总之,只有提高产品质量,使消费者需求得到满足,才能推动企业发展,与消费者建立持久可靠的关系。
  JIT追求“零缺陷、零库存、零故障、零调整”的理想境界,因此任何环节都是可以改进的,任何改进都是不应满足的。JIT和全面质量管理(TQM)无论在理论上还是在实践中都已经紧密地结合在一起了。TQM是将质量要求加入到过程运作的实践中,不是通过检查来确认质量,而是通过统计质量管理方法和对员工的培训来保证质量,因此,检验工作可以减少到只对第一个和最后一个生产单元。如果这些单元都非常好的话,则可以假定这些单元间的其他产品也同样好。
  统计质量控制SQC是制造业的基础,是TQM的历史根源,将SQC添加到全面质量控制之中,使质量管理更加科学,效果更加明显。如图3.1所示,使用SQC能够减少波动性,提高产品质量的平均水平。没进行SQC时,曲线波动性比较大,将TPS和TQM结合在一起曲线变得平稳,生产质量的平均水平升高。

TPS(hardware)
TPS(hardware)


  四、 JIT的新发展—NEWJIT
  JIT理念和方法创新了丰田公司的生产,其影响得到了全世界的称赞和认可,成为20世纪制造业的核心理念。但是再起发展中也出现了一些问题和不足。近年来丰田汽车召回事件时有发生,不可比拟的日本生产方式受到挑战,销量受到影响。为了生产出更高质量的产品,满足消费者更高的需求,提高销售量,增加利润,有必要发展一种新的理念,有能力应对时代的发展和不断变化的消费者需求。在这种情况下,一种新的管理技术方法-NEWJIT应运而生,它是21世纪制造业领域中新的管理技术方法,能更加系统的抓住消费者的需求心理,将生产、开发、设计等部门全部联系起来,是一种新的组织、系统原理,一种新的管理技术方法。
  NEWJIT有三个子系统,包括:丰田营销系统TMS(ToyotaMarketingSystem),丰田开发系统TDS(ToyotaDevelopmentSystem)和丰田生产方式TPS(ToyotaProductionSystem),他们共同构成了NEWJIT的硬件系统,是建立新的管理技术方法的三个核心因素。
  NEWJIT更加注重部门之间的合作,包括将销售、设计、开发、产品以及其他部门的质量、成本和发货活动联系起来,进行精确的合理的JIT活动,提高所有部门的工作流程质量。通过沟通协调以及科学合理的安排,了解消费者需求,市场状况,及时准确的生产出市场及消费者需要的产品。
  五、 结论
  JIT基本思想是“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”,不能造成任何浪费,包含任何无意义的劳动和无效工作。JIT生产方式作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性以及降低成本、杜绝一切浪费的生产管理技术,它已被应用于日本的许多行业和众多企业之中,并且世界各国企业都在模仿并应用JIT生产方式,取得了很好的成绩。采用JIT生产方式的企业内部以看板管理为手段,制止过量生产,减少在制品,从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种间题及不合理成份充分暴露出来,彻底消除引起成本增加的种种浪费,实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。准时化生产方式的一个重要特性就是实践性高于理论性,现场作业,边干、边思考、边实践、边完善。它能够广泛适用于世界各个国家的各种制造企业,是对JIT的进一步提炼和理论总结,其内容范围不仅只是生产系统内部的经营、管理方法,而且包括市场预测、产品开发、生产制造管理(包括生产计划与控制、生产组织、质量管理、设备保全、库存管理、成本控制等多项内容)、零部件供应直至营销及售后服务等企业的一系列基本活动。但是,在实施准时化生产方式时,也应该注意在实践中不断探索和创新,以便建立一套适合国情以及经济发展的准时化生产模式。




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