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电厂现场管理制度

来源:    发布时间:2012-11-28 11:53     浏览次数:

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  为加强我公司现场管理,对我公司的经营目标、经营决策、及精神文化建设通过现场管理来实现,因此公司现场管理十分必要,对实现均衡、安全生产、提高员工素质、提高经济效益、达到高质、高效、低耗具有重要意义。
  一、企业现场管理含义及其他
  1、现场管理就是指运用科学的管理思想、管理方法和管理手段,对现场的各种生产要素,如人(操作者、管理者)、机(设备)、料(原材料)、环(环境)、资(资金)、能(能源)、信(信息)等,进行合理配置和优化组合,通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能,保证现场按预定的目标,实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。
  2、现场管理的必要性
  (1)、优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分,是现代化生产不可缺少的重要环节。
  (2)、从管理实践上分析:五到现场:生产指挥、思想工作、材料供应、科研设计、生活服务到现场;四严:严格要求、严密组织、严肃态度、严明纪律;四个一样:黑天和白天、坏天气和好天气、领导在场和不在场、有人检查和没有人检查一个样。
  (3)、生产秩序混乱,到处存在浪费现象,环境“脏、乱、差”,场人员的素质有待提高。
  (4)、加强现场管理是提高企业素质,实现企业管理整体优化的需要。
  3、完成现场管理的任务
  (1)、全面完成生产计划规定的任务;
  (2)、消除生产现场的浪费现象;
  (3)、优化劳动组织,搞好班组建设和民主管理;
  (4)、加强定额管理,降低物料和能源消耗;
  (5)、优化专业管理;
  (6)、组织均衡生产,实行标准化管理;
  (7)、加强管理基础工作;
  (8)、治理现场环境。
  4、现场管理的主要方法
  (1)、规范制约:括严格执行管理标准及其操作规程、生产纪律等;
  (2)、以制度规范人;
  (3)、及时开展学习理论管理知识;
  (4)、榜样示范。
  (5)、评价、考核激励;
  (6)、协调好关系;
  (7)、热心服务;
  (8)、与人为善。
  5、现场管理要做好以下基础工作
  (1)、信息工作:原始凭证、台账、统计分析。
  (2)、统计分析;责任制度、技术标准和技术规程。
  (3)、计量工作。
  二、生产现场管理制度
  1、安全管理
  (1)、各部门负责人应严格履行自己的职责、协调工作。
  (2)、对生产中的关键过程要按规定严格控制,对出现的异常情况,要查明原因,及时排除,使设备运行始终处于稳定的受控状态。
  (3)、各车间要严格执行设备运行规章制度,及时关注设备的运行状况,如有情况应立即上报。
  (4)、规定每个操作人员工作位置和活动范围,严禁串岗;每个员工要养成良好工作作风和严明的纪律,不断提高全体员工自身的素质。
  (5)、操作人员要正确使用维修工具和劳保用品,确保起到安全防护作用,严禁违章作业。
  (6)、贯彻“安全第一,预防为主”的方针,认真执行安全生产,防止生产工作中安全事故的发生。
  (7)、贯彻“安全第一,预防为主”的方针,认真执行安全生产,防止生产工作中安全事故的发生。
  2、定置管理
  (1)、各车间物品应按区域、按类放置,合理有效的利用空间。控制室随时清扫保持清洁整齐外,工作台附近不得有杂物。
  (2)、检修车间工具箱内各种物品要摆放整齐。
  (3)、安全通道内不得放置任何物品,不得阻碍。
  (4)、消防器材定置摆放,不得随意挪动,并保持其清洁卫生。
  3、设备管理
  (1)、各车间的设备应指定专人管理。
  (2)、坚持做到设备管理“三步法”即:日清扫、周维护、月保养。
  (3)、坚持“六字要求”即:整齐、清洁、安全。
  (4)、设备管理要做到“三好”“四会”三好即:管好、用好、保养好。四会即:会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
  4、生产车间管理
  (1)、严格现场管理,要做到生产任务过硬、操作技能过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
  (2)、大力开展岗位练兵,努力达到并提高各个岗位的技能要求。
  (3)、各车间区域内应保持清洁,地面不得有废物,不得堆放垃圾。
  (4)、车间内使用工具、设备附件等均应指定摆放,做到整齐有序。
  (5)、坚持现场管理文明生产、文明操作、根治磕碰、划伤等现象。
  (6)、检修后所剩的边角料及废料等分类放到指定地点存放。
  (7)、认真考核,须秉持公平、公正之原则。
  三、现场文明生产和7S的开展
  1、含义:生产现场管理中,要按照现代工业生产的客观要求,为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。它是生产现场定置管理行为以及“7S”活动的基本出发点和落脚点。
  2、现场文明生产的的要求:
  (1)严格劳动纪律.遵守操作规程和安全规程;
  (2)保持厂区和车间内的清洁和卫生;
  (3)厂区绿化,消除三废(废水、废气、废渣)的污染;
  (4)生产布置合理,物料堆放整齐,便于生产操作。
  (5)配备必要的工位器具;
  (6)坚持安全生产,消除各种事故隐患。
  3、现场7S的开展
  (1)、内容:
  (a)、整理(Seiri)
  (b)、整顿(Seiton)
  (c)、清扫(Seiso)
  (d)、清洁(Seiketsu)
  (e)、素养(Shitsuke)
  (f)、安全(Safety)
  (g)、节约(Saving)
  4、7S的定义:
  (1)、整理:工作和生产现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
  (2)、整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
  (3)、清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
  (4)、清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;
  (5)、修养:通过进行上述的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
  (6)、安全:管理上制度正确的操作流程和相应的安全防护设施,对不合规定的应及时举报消除,加强安全培训,预知风险,防患未然。
  (7)、节约:减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
  5、员工在7S的责任:
  (1)、生产工作环境必须不断的整理、整顿,物品、材料及资料不可乱放;
  (2)、不用的东西要立即处理,不可使其占用作业空间。
  (3)、道路必须经常维持清洁和畅通;
  (4)、物品、工具及文件等要放置于规定地点;
  (5)、灭火器、配电箱、开关箱、空调、电脑等周围要时刻保持清洁;
  (6)、生产车间和办公室要保持清洁干净;
  (7)、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所;
  (8)要树立安全第一的意识,预防为主,防治结合;
  (9)、注意上级的指示,并加以配合。
  6、领导在7S活动中的责任:
  (1)、配合公司政策,全力支持与推行7S;
  (2)、参加外界有关7S教育训练,吸收7S技巧;
  (3)、研读7S活动相关书籍,搜集广泛资料;
  (4)、规划部门内工作区域的整理、定位工作;
  (5)、协助部属克服7S的障碍与困难点;
  (6)、7S评分缺点的改善和申述;
  (7)、节约企业成本、健全制度、做好企业全面预算化;
  (8)、督促下属执行定期的清扫点检;
  (9)、组织安全教育培训,定期演练使用消防工具,提高员工安全意识。
  四、生产现场管理的方法
  1、从基础工作做起,把生产现场管理的主要内容和基本要求,列入工作人员列入岗位责位制,定期进行考核。
  2、对生产现场经常综合治理,实行7S管理,保持设备清洁,窗明地净,沟盖板齐全,遮拦、护栏完好。
  3、定期开展安全教育培训和考试,持证上岗、确保安全生产。
  4、严格执行操作规程,对特种工种进行定期培训,坚决消灭“三违”现象。
  5、严格执行设备管理制度,保证设备正常运转。
  6、严格执行调度纪律,认真填写运行日志。
  7、严格执行巡检制度,及时清除设备缺陷。
  8、严格执行操作票、工作票管理制度,严格操作程序。
  9、要认真培训班组长,努力提高他们的业务素质和现场管理能力、生产组织能力。
  10、要注重生产现场发现人才、启用人才和对人才的培养,使生产现场成为培养、造就人才的阵地。




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