产品可以用两种办法来生产：即用单件的精益管理方法来生产；或者通过传统的加工中心或加工工段的程序安排，按批量来生产。批量生产把相似的加工类型的机床组合在一起，构成了工段或加工中心。这些工段和加工中心通常在企业内的地域位置上是分开设置的，工件则从工段到工段之间移动，直到产品完工。当一种产品大量制造时，批量生产可以使机床和人的生产率较高。
　　采用工段化时，由于生产率、生产流程和库存数据收集的方便，使行组织的控制简化的同时，批量的大小是根据怎样才能使用权机床或劳动效率较高来确定的，而且没有必要根据市场需要什么来决定。在有关最佳利用这些资源作出总决策时，把唯一的焦点集中在机床的人的生产能力上，使得整个行业内生产部门同市场营销部门对立起来。而在试图使用权产品和产量对立有效的配合时，若要满足顾客的实际要求，批量加工的下处就被生产造成的一些问题抵消了。
　　此外，如此组合加工工件的机床，通常就不会考虑到生产能力的均匀分配。而生产能力的这种不均匀分配，就往往会造成到处出现过量的库存产品，堆放在不平衡的各个工段之间。
　　单件精益生产，是已被证明可以使和平工作进行中没有瓶颈或延误的一种技术。在精环境中，这些延误活动并不能使产品增值，而被认为是浪费。单件精益加工，是那些延误、瓶颈和停顿被消灭的大原因。精益生产的管理方法消除了这些浪费活动，这是由于把等量的加工步骤连接起来，并予以平衡，并且使工件直接被用在下一个加工步骤中，每次一件，直到完成都为止。
　　加工时间的总和减去整个加工过程中所多加的排队时间和工序中必需的等候时间，总是要比在批量生产中和品通过整个工厂所需要的时间要短。可以想像产品在实际加工时间中的流动，就好像是它在一根管子中没有阴碍地流动一样。这样的一种可以用接近实际加工时间来和平产品的能力，就是精益生产商所实现重大好处的源泉。
　　精益生产的生产线在企业中的布置，要使得生产一个产品所需的全部加工过程，都要互相靠近并放置在一起。只有满足要求所必需的那些资源，才可以安置在精益生产线上。从此不再需要把相似的劳力和机器资源组合起来。由于工段之间的生产能力不再不平衡，在加工过程中的加工件不会再堆积起来，从而使库存大大减少。
　　实际上把生产过程紧密地连接在一起，可以使一个过程加工完杨的产品，直接送往下一个过程加以使用，这样就令人惊奇地减少了库存并缩短了周期时间。这样的实际连接，可以使标准加工任务在每个工作岗位上，能够以顺序渐进的方式来完成，直到产品100%加工完毕。这样在批量生产时工件在不同工璺输送所伴随的等候和排队时间，就会大大减少或消除。