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如何做好生产管理

来源:    发布时间:2012-11-23 14:05     浏览次数:

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  与生产管理息息相关的有几个模块:品质管理、成本管理、效率管理、设备管理、现场6S管理等。
  一、品质管理:品质是生产部员工生产出来的,不是技术部质检员检出来的,我们要对我们生产出来的产品品质负责,从各个岗位、环节控制。
  1、各岗位要严格按照质量控制要点管理程序作业,发现没有照要求做的及时给予纠正、批评、教育,并对其进行考核。
  2、中控配料,要严格执行配方和技术部的通知,出现原料混仓或配错料,要及时停止使用与隔离(不可以自行处理使用),并反应给相关领导,待技术部出通知后方可使用。
  3、制粒是质量控制的关键,在同等条件下,一个责任心好的制粒工人为的质量事故会少很多(切口不好、掉温、掉刀等),对这样的现象可以采用强硬的规定,要求定时的看料与巡视,并做好相关的巡视记录。
  4、包装岗位是最后一道关口,不光是要将包装质量做好,在包装过程中放料员要对饲料的外观质量进行评估(粉多、切口不好、均匀度不好、锅巴料、粉团),发现有异常,不能判断由现场质检与组长判断,才可以包装。上述的外观质量问题投诉回来全部由生产部承担,并找到相关的岗位相关的责任人,追究责任考核。
  二、成本管理:企业必须以产品销售收入抵补产品生产过程中的各项支出,才能确定盈利,因此在企业成本管理中生产成本的控制是一项极其重要的工作。
  1、投入产出比:
  1.1、成品水分的控制:测出每一个工段的水分,要有人去跟、有人反馈、有人处理,再去跟、反馈、处理……循环下去,尽量达到理想的水分指标。具体操作方法:
  1.1.1、冷却水分(11%)由二配中控员、制粒组长、一楼工艺员、生产班长去跟踪与操作处理。方法:第一将风机风门或变频调小,减少冷却风机风量,降低冷却风机电流;第二降低冷却器料位器,缩短物料的冷却时间。
  1.1.2、后熟化水分(13%-13.5%)由二配中控员、制粒组、生产班长去跟踪与操作处理。方法:一是开启熟化器内加蒸汽(使物料与雾化蒸汽直接接触,吸收蒸汽的水分);二是关闭熟化器的夹层蒸汽。注:此方法容易造成熟化器缓冲斗湿料多,成品料有湿粉团,也可以要求制粒组多清理几次熟化器缓冲斗,减少湿料。
  1.1.3、出模水分(14%-14.5%)由二配中控员、制粒组长、一楼工艺员、生产班长去跟踪与操作处理。方法:第一、二配加水;第二、加热水(60-70℃),使物料软化;第三、油水添加系统正常,保证混合均匀;第四、控制入模温度100℃,合理调整蒸汽压力(2Mps),降低制粒机主机电流;第五、开机前检查环模压辊;第六、合理选用环模;第七、调节压辊与环模的间隙;第八、环模的维修。
  1.1.4、入模水分(15%-16%)由二配中控员、制粒组长、一楼工艺员、生产班长去跟踪与操作处理。方法:一是二配加水量(热水),二是调整蒸汽的压力(吸收蒸汽水分),三是检查蒸汽管道有无堵塞,四是锅炉蒸汽的质量。
  1.1.5、二配水分(11%-12%)由一、二配中控员、一楼工艺员、五楼工艺员、生产班长去跟踪与操作处理。方法:一是及时了解超微后水分,二是二配中控员根据超微后水分计算加水量(热水),三是保证喷油喷水系统正常。
  1.1.6、超微粉碎后水分由一、二配中控员、五楼工艺员、生产班长去跟踪与操作处理。方法:第一、五楼工艺员检测粉碎细度;第二、超微不要过度粉碎;第三、超微高方筛清理。
  1.1.7、一配水分由一配中控员、生产班长跟踪。
  上述这些水分控制点在实际工作中有些工段调整后,效果不是很好,从理论上出模到冷却只有3%点的水分损失,但一进入旺季,天气一热这个工段的水分损失就有4%左右的水分损失。我个人认为出模水分是一个关键,要保证在14%左右,这就要求我们的制粒工的技能与责任心,控制出模水分的损失。
  1.2、包装的重量:在包装过程中,减少正偏差或超重也是提高产出比关键控制点。方法:第一、称重设备的准确性,经常检查包装称重设备的精度,每小时校称一次,并做好校称记录;第二、包装组长与现场质检员不定时抽查,监督组员按作业指导书作业,每一板料抽重一包,组长并做好包装组作业流程记录,以备追溯;第三、在技术部的配合下每周到成品库抽查包重是否超差,将称重误差纳入员工考核重点,时刻提醒员工。第四、对包装组全体员工进行培训,让员工意识到正偏差或超重一年下来对成本的影响。
  1.3、精细管理,减少浪费:
  1.3.1、高方筛筛下物与清理永磁桶物料从新筛选利用。
  1.3.2、包装组下脚料及时处理。
  1.3.3、除尘器、冷却风机的维护保养与准确操作使用,减少粉尘飞出。
  1.3.4、定时清理混合机、斗提机底座、制粒机调质器、制粒前仓等。及时清理(每月两次)出来的物料尚未变质,晒干可以作回料使用。
  1.4、提高一次成品率,减少返工料。方法:一、中控员加强工艺流程控制面板监控,指挥工艺员清理破碎流程,减少破碎料中的垃圾;二、加强制粒工责任心,多看料,巡视制粒后流程(熟化器、冷却器、分级筛等)。
  1.5、原料仓出库原料数字要准确,提高投料工的责任心,减少原料包装袋物料的残留。
  2、电耗:
  2.1、回机料多:品种更换频繁、生产配料出错、生产计划与销售量不匹配物料过期、退货。
  2.2、设备故障停机时间长,如堵机、故障停机、调整、维修时间长。
  2.3、设备非故障停机时间长,体现在生产准备时间长,不当时间换品种、换环模、换压辊、换筛片与锤片,生产过程衔接不紧,设备空转多。
  2.4、用电高峰期生产时间长,没有错峰用电。
  2.5、设备不能满负荷运行,空转现象多,如人工投料慢,喂料不足,操作工不熟练,至使工序衔接不紧。
  2.6、员工成本意识差,人不在现场时,该停的设备没有停,如车间照明、风扇、包装组吃饭时的热封机、输送带等。
  2.7、控制好超微的细度,减少物料过度粉碎。
  3、包材费
  3.1、包装组长要对包装员工进行培训、指导,提高包装工的操作技能,减少包材损耗。
  3.2、每天对缝包机进行一次加油和清理,保证缝包机缝包的质量。
  3.3、包装组长及时、真实地向技术、采购部反馈包材质量,提出合理建议。
  4、物机料耗
  4.1、各岗位员工要严格按照作业指导书要求作业和保养设备。
  4.2、车间员工要配合机电员按设备管理看板进行设备点检工作。
  4.3、工艺员要随时巡视设备,定时清理永磁筒、永磁板和喷油水嘴(永磁筒、永磁板一天两次;喷油水嘴一周两次)等设备。
  三、效率管理:效率可分为设备效率与人为效率
  1、设备效率:
  1.1、对设备进行维护保养,巡视设备有无异常,尽可能的让设备不带病工作;
  1.2、减少非正常停机时间,尽量的发挥有效的工作时间;
  1.3、定时清理各设备,减少设备故障;
  1.4、控制饲料不要过度加工(如超微粉碎细度过高,制粒机做破碎料过度要求均匀度)。
  2、人为效率:
  2.1、员工操作不熟练,缺少培训;
  2.2、主要岗位员工择优而用,提高故障原因的及时排除;
  2.3、认真做好员工的绩效考核,让做得好的员工与做得差的员工有差异,及时表扬做得好的员工,做得差的员工也要及时指出沟通与批评;
  2.4、班组长在工作中起着带头作用,与员工多沟通,建立良好的组织工作氛围;
  2.5、人员短缺的增补。
  四、设备管理:设备的合理使用和维护保养。
  1、设备的合理使用:设备的使用是设备寿命周期中所占时间最长的环节。合理的使用设备可以减少设备的磨损,提高设备利用率,发挥设备效益。
  1.1、提高设备利用率,实现设备满负荷运转;
  1.2、严格操作程序,保证设备精度;
  1.3、为设备创造良好的工作环境和条件;
  1.4、合理配备操作工人;
  1.5、建立健全设备使用工作制度。
  2、设备的维护保养:是指为保持设备正常工作以及消除隐患而进行的一系列日常保护工作。
  2.1、日常保养:重点对设备进行清洗、润滑、紧固、检查状况。由操作人员进行。
  2.2、一级保养:普遍地进行清洗、润滑、紧固、检查,局部调整。操作人员在专业维修人员指导下进行。
  2.3、二级保养:对设备局部解体和检查,进行内部清洗、润滑。恢复和更换易损件。由专业维修人员在操作人员协助下进行。
  2.4、三级保养:对设备主体进行彻底检查和调整,对主要零部件的磨损检查鉴定。由专业维修人员在操作人员配合下定期进行。
  五、现场6S管理:
  1、各岗位对自己的卫生责任区每班必须清扫一次,平时要保持责任区的干净。
  2、包装组放料员每放空一次打包仓,必须将洒落在地上的料清扫干净,才能方可离开。
  3、各岗位员工在工作中发现有不安全隐患应及时处理,自己不能处理的马上向班组长汇报,由班组长已书面形式通知机电班,机电班在通过实际情况处理;工艺员要加强对设备巡视,发现设备有异常,马上将详情通知给中控员,中控员再通知机电人员检查,需维修设备必须在中控室断电挂牌方可维修。
  4、班前会上总结昨日工作,指出昨日工作的不足及成绩,表扬优秀员工;每日将安全列入班前做为重点提出,警示大家在工作时一定注意安全。
  本人对生产管理确实很肤浅,望各位领导审阅后多点评、指导,在以后学习中加倍努力,多学一点知识,提升自我。




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