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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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早就想对食品安全问题说点什么了,正好本周接受《供应链管理世界》采访时正好也谈到这个话题。
从最近蒙牛篡改生产日期说起,企业的第一反应是说声明这是员工的个人行为,和企业无关,加上前不久的事件推到是“草”身上。很难想象这种说话会出自“知名”公司之口,嘴上说“顾客是上帝”,在心里却把客户当傻瓜。可惜没有人为“草”喊冤,下一次可以说是“雨”的问题--牛喝了酸雨,酸雨中含有害成分,那就是“天灾”了。
KFC也出问题,事件过程中看到下层人员的推脱,但很快相关负责人现身说法是“要彻查这件事情,并认真检讨、检查所有门店”。不管后续怎么处理的,最起码表面上是比较负责任的说法。
伴随劳苦大众生活水平的提高,食品安全聚焦度是越来越高,最近两年被推倒了风口浪尖上,其实远还没有达到高潮,随着时间的推移,会有越来越多的不良商贩和不良企业浮出水面。
关于食品安全管控的讨论也自然越来越多,时髦的物联网好像成为了食品安全的救世主。某大型食品企业投入巨资建立产品追溯系统,据说可以跟踪到牛、羊、鸡吃的每一根草、每一粒饲料,誓言旦旦如此能确保人民安全。
我很“古董”,对于物联网不太懂,但“追溯一词”是老朋友了,但“可追溯”等于“保证质量”非常茫然,这两者的必然联系在哪里呢?
“追溯”在汽车行业运用可谓是源远流长了(虽然没有用物联网技术,结果是异曲同工),那汽车行业为什么还有那么多质量问题,还有那么多召回?
再假设,食品行业出事故之前就有了物联网,与没有物联网的差别是什么呢?就在于事故之后能分析到究竟是哪里出了差错,出问题了,仅此而已。
而要真正解决问题,保障安全,需要控制的为什么出问题,产生问题的原因是什么?
编辑朋友问我,在食品行业供应链当中哪些环节容易出问题或者问题会比较多。
我的回答是:不好说哪些环节容易出问题,因为每个环节都会出问题,关键是为什么会出问题。
还是说说篡改牛奶日期的事件吧,不仅不是某员工的个人行为,也不会是个别现象。众所周知,政府监管抽查的力度有多大!随便一查就有问题,一个地方抽查发现问题;有多少地方没有抽查?有多少事件抽查到了问题也没曝光?
员工个人会无辜修改生产日期吗?无故去坑害消费者吗?除非是脑子“锈逗”了。一定在某种压力下采取的行为,什么压力呢?绩效的压力、成本绩效的压力。
为什么成本绩效压力那么大?
因为过期产品太多?
那些主管不知道吗?那些经理不知道吗?
他们也有绩效压力,完不成绩效怎么办,自然就想出各种办法。
每个环节都有压力,所以每个环节都容易出问题:从原料到生产、到销售,都一样。
更高层的主管也有压力,董事会、股东们盯着财务报表呢?
究竟有多少人睁一只眼闭一只眼我们不得而知。
问题的关键就在成本,之前的“三聚氰案”就充分印证了这一点:越贵的奶,三聚氰越少。
为什么成本和利润压力大?
因为成本太高。
为什么成本高?
因为原材料、人工、环境成本不断上升。
如果这样看的话就无解了,只能怪社会、怪政府了、怪劳苦大众了。
但事情还有另一面:
为什么成本高?
因为库存太高(3、4个月库存量)。(库存成本成为食品行业成本结构的主要组成部分,占总成本5-10%),而净利润小于5%。
为什么库存高?
因为响应周期太长;因为压迫式销售模式。
为什么响应周期长?
因为传统供应链模式。
解决问题的出路在降低供应链库存,方法是运用精益供应链模式大大缩短响应周期。
物联网构架的产品追溯系统只能是“头痛医脚”的解决方案。
当然,物联网也不是毫无用处,其可追溯性还是有一定的震慑力的。但当低概率的震慑和无时无刻伴随左右的业绩压力抗争的时候,考验的还是这些企业、企业家们、主管们的良知了。
又有人要问:哪些外资巨头们KFC,家乐福、沃尔玛不是也出问题吗,他们的供应链管理的应该是相当不错的。
没错,他们的供应链管理水平确实比我们高,而且不止高一点,那为什么还出问题呢?
我个人认为有以下几方面的原因:
1.公司规模太大了,难免出问题,就是我们的那句俗话:林子大了,什么鸟都有。
2.相对于发达国家,中国的违法成本太低(不管是对于企业还是个人),心存侥幸者众。
3.相对于发达地区或者相对于精益供应链,在中国部分的供应链管理还是比较落后,毕竟供应链水平不只是一家企业决定的,而是由供应链上下游的企业共同决定的,之前中国采购成本优势明显,供应链管理还没有提到相当的高度来重视。从这些大型超市的库存水平可见端倪(国内超市的库存更高)。
4.在利益驱使面前,中国人比较聪明,比较擅长变通,同时还有“节俭”的优良传统。
发达国家的严格立法,在利益和法律面前,人们不得不遵守法律,也促使企业创新方法降低成本,推动供应链管理水平提升。
因此,立法是最有效、最快速、最前面的解决方法。
如果立法遥遥无期,那就看哪些有良知、有远见、有魄力的企业在提升供应链管理领域找到突破,以精益供应链全面降低成本,解决问题的根本原因。为食品安全创造一片蓝天,一块净土。
或者,只有靠我辈自身争强体质,练就百毒不侵之身躯。
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