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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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这个标题本身就可能招致很多人的反对,或者如果我是一个权威人士,这句话将让很多人对精益生产失望,因为很多企业开展精益生产的直接出发点就是降低成本,但精益生产确实不是降低成本最直接有效、快速的方法。
精益生产通过消除浪费改善流程,而过程中浪费占据主导,为什么不是降低成本最直接有效的方法呢?
虽然浪费占据整体流程的主要部分,但一般企业成本构成的最主要部分是原材料成本(50-70%)以上,接下来是增值部分构成的成本(20-30%)左右,最后剩下浪费的部分只占总成本的10%左右,浪费减少一半,成本减少的空间也非常有限。
而且消除浪费降低的是间接成本或者隐形成本,比如库存成本,库存构成成本是不争的事实,降低库存能降低成本也是毋庸怀疑的结果,但成本下降并不会随着库存下降数据马上在财务报表中体现,而且短期内库存下降会导致财务报表中利润的减少。(以至于上市公司一般不敢大规模消减库存,以避免短期内财务报表很难看;甚至有些上市公司大量制造库存来支持更好看的财物数据)
提高效率也很难直接体现成本下降。作为优秀企业,在精益生产推行过程中即使生产效率提升了也不会裁员,以至于人工成本并不会减少;而如果提高效率后裁员,未来精益生产的推进将很难展开。如果是高离职率的企业,改善带来的效率提升将很大程度上被不断补充的新员工稀释,最后剩下10-20%左右的真正效率提升对于人工成本只占5%左右的企业来说,总成本的下降幅度微乎其微,还不如将这部分效率提升收益转化为增加员工收入。
长期来说,精益生产的持续推进和流程持续改善,终将收获成本下降和利润增加的成果,但这需要相当一段时间体现(或许需要2年左右时间)。企业如果需要更直接或短期的快速成本下降,应该关注成本构成的主要部分。
控制原材料成本:通过采购管理、供应商开发、商务谈判等途径实现,或者是研发需要替代材料实现更低成本。
过程损耗控制:材料损耗的控制,能源等资源方面的节约和控制,改进工艺或许是一种好的选择。
降低销售成本:很多企业在销售环节成本也是成本的主要构成部分,如果有效管理销售、提高销售环节效率对于降低成本有重要的意义。
作为精益顾问发出这样的观点肯定令很多人疑惑,那企业为什么要推行精益生产呢?
如果把精益生产的本质是通过消除浪费来缩短周期(大野耐一),精益生产最直接应对的是生产运营的问题,比如生产周期太长、不能准时交货、库存太高,空间不够、管理太复杂等等。
其实比成本更重要的是满足顾客需求,但是很多企业在无法满足客户需求时还在抱怨是客户要求的交货期太短,客户变化太大,强硬的供应商会要求客户下了订单就必须收货,而不能更改订单。
如果是希望通过精益生产解决运营的问题,推行精益生产一定能有效的满足企业目标,如果是降低成本为最主要目的,要么需要比精益更直接有效的方法,要么让自己更有耐心(或许需要2年左右的时间),等待精益改善转化成总成本下降的那一刻,千万不要半途而废,否则就功亏一篑了。
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