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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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企业是否能够采用JIT模块(或管理方式),如果满足下列条件则可以应用ERP的JIT管理模块。
.物料清单准确率100%。
.库存数据准确率100%。
.工艺路线稳定。
.生产能力稳定(设备良好,人员稳定)。
.生产过程中质量比较稳定。
.物料供应稳定。
企业的生产作业既可按离散型的车间作业管理方式,也可以按JIT作业管理方式,还可以按这两种混合的方式,即有的车间按离散型的车间作业管理,而有的车间按JIT方式进行生产管理,或者车间的某生产线、某几个工作重心设置为JIT作业管理。
首先设置JIT生产管理的工作中心及工作中心在制品区(WorkInProduct,WIP)。工作中心在制品区是工作中心加工用的原材料、完成成品、半成品的仓储货位。由于JIT采用固定的看板数,从而限制了在制品的数量。在JIT系统中要定义物料移动的标准容器(即存储的数量为标准数最,相当于生产现场料箱),按领用、消耗按标准数量自动增减WIP账面数量。即该工作中心具有拉式作业的属性.如图11-2所示。
设计WIP后,再设计WIP的存储货位,对应不同的材料。
由于JIT不允许生产存在瓶颈工序,不做能力计划,采用增加能力的方法消除能力不平衡。而根据JIT的现场管理模式,在系统中设置了“黄灯报急,红灯报停”的系统报苦.实现网络监控。
工作中心的“看板”在计算机系统中为生成的看板卡,拉出表可视为“看板”中的桂动卡,它是用来控制物料移动的,它在后序工作中心的在制品货位和前序工作中心的货位之间进行移动,拉出表上包括的信息有:零件号、单位、WIP量、库存量、仓库、货位、需求量、前一工序工作中心代码和后一工序工作中心代码。
这样,通过组装计划、电子看板及物料的拉式作业支持实现JIT的管理思想,最终与ERP的其他子系统达到良好的集成,如图11-3所示。
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