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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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生产管理完整地说应该是生产与业务管理(ProductionandOperationsManagement)。它是以公司生产与业务系统为对象的管理,包括对从生产要素的输入、经过生产转换过程、到产品或劳务输出为止全过程的物流、资金流和信息流的管理。
事实上,生产与业务管理与制造管理、生产管理、业务管理都是指同样的管理子系统.从“制造管理”到“生产管理”,从‘生产管理”到“生产与业务管理”,生产与业务管理概念的提出是现代企业经营管理发展的成果,也反映了管理学界对于提供产品及服务的企业生产过程研究的深化。
生产是将各种生产要素转化为消费者所需要的产品和服务的过程。各种公司都有生产职能,不同行业的公司而对不同的市场,生产工艺和产品千差万别,具体的生产职能就各不相同。特别是以提供产品为主的制造业和以提供服务为主的服务业在经营过程中的明显区别,导致制造业的生产管理和服务业的业务管理职能存在许多差别。但是,作为一般的管理过程来考察,生产管理与业务管理存在许多共性。随着人类经济活动的发展及管理学研究的进展,对生产管理的研究向业务管理领域发展并将形成独特的方法体系,“生产与业务管理”这个概念就应运而生了。
生产与业务管理是管理实践发展的客观要求。计算机技术的应用和普及导致了管理方法和技术的革命:制造和服务手段的现代化对管理学提出了全新的要求:消费者需求的丰富和选择的自由加剧了商业竞争,形成了以用户为中心的企业经营格局:第三产业的发展带来了新的管理问题,从制造业中引入的财务、人事、组织管理的方法与手段并不能解决业务运作过程中的管理难题:制造或服务过程与其他管理子系统的联系日益紧密,单纯以车间为中心的制造管理早己无法满足管理人员的需要:在发展制造业生产管理的方法与手段的同时,服务业的业务管理既需要生产管理领域研究成果的导入,更需要创立独特的业务管理体系。总之,管理实践推动了生产管理的研究向业务管理领域发展并将形成生产与业务管理的理论方法体系。
随着系统论成为生产管理与业务管理共同的方法论,计算机管理成为生产管理与业务管理共同的管理技术,从而沟通了制造业的生产管理与服务业的业务管理,为生产与业务管理提供了共同的方法论和管理技术基础。
因此,这里所讲的“生产与业务管理”是指规划选址、设计选择、计划安排、实施控制以及更新改造等生产业务系统的管理活动。
在这里,为方便起见,把“生产与业务管理”一词简化为“生产管理”。
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